ar-net.ru 1.6.3 Допускается полости Т-образного паза (кроме поверхностей А, рисунок 4) и выборки, а также поверхности технологических канавок П-образных пазов не цементировать, при этом твердость указанных поверхностей должна быть такой же, как и твердость сердцевины детали.
Резьбу от цементации следует предохранять.
1.6.4 После термической обработки детали должны быть очищены от окалины.
1.7 Требования к покрытию
1.7.1 Детали СРПС должны быть защищены термостойким покрытием - смазкой ВНИИ НП-230.
1.7.2 Перед нанесением смазки детали должны быть подвергнуты фосфатированию. Толщина фосфатного покрытия 7-10 мкм. Требования к фосфатному покрытию - по ГОСТ 9.301. Допускается оксидирование поверхности вместо фосфатирования.
1.7.3 Допускается отсутствие смазки на поверхности резьбовых и гладких отверстий, боковых внутренних Т-образных пазов.
1.8 Требования к шероховатости поверхностей
1.8.1 Параметр шероховатости 
по ГОСТ 2789 не должен превышать:
по ГОСТ 2789 не должен превышать: - установочных поверхностей плоскостей крупных чугунных плит - 6,3 мкм; стальных плит - 3,2 мкм;
- установочных отверстий диаметром до 12 мм - 3,2 мкм; диаметром свыше 12 мм - 1,6 мкм;
- установочных плоских поверхностей опор и других деталей - 3,2 мкм;
- поверхностей, обеспечивающих товарный вид, - 25 мкм.
1.8.2 Шероховатость Т-образных и П-образных пазов должна соответствовать указанной на рисунке 4.
 | |
| 1379 × 598 пикс. Открыть в новом окне | |
1.9 Требования к сборке
1.9.1 При сборке деталей не должно быть нарушений шероховатости обработанных поверхностей.
1.9.2 При сборке не допускаются подгонка деталей, применение не предусмотренных чертежами прокладок и прочих методов наращивания размеров деталей.
1.9.3 Сопряженные детали в подвижных соединениях должны перемещаться плавно от усилия руки, без люфтов и заеданий.
1.10 Техника безопасности
Требования техники безопасности при эксплуатации деталей СРПС должны соответствовать ГОСТ 12.2.029.
2 Правила приемки
2.1 Для проверки соответствия выпускаемых деталей СРПС требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.
2.2 Заготовки, детали и сборочные единицы предъявляют на проверку партиями. Партией считают заготовки, детали и сборочные единицы одного наименования, изготовленные из материала одной марки и термически обработанные по одному режиму.
2.3 При приемо-сдаточных испытаниях деталей и сборочных единиц проводят проверку их на соответствие требованиям 1.4.6-1.4.10, 1.5.1-1.5.14, 1.6.1-1.6.3, 1.7.1-1.7.3, 1.8.1, 1.8.2, 1.9.3.
2.4 Проверке на соответствие требованиям 1.4.6, 1.4.9, 1.5.1-1.5.14, 1.6.1-1.6.3, 1.7.1, 1.7.3, 1.8.1, 1.8.2, 1.9.3 подвергают каждую деталь и сборочную единицу.
2.5 Испытанию на разрыв (1.5.14) следует подвергать не менее трех пазовых болтов, шпилек от партии по ГОСТ 1759.4. Наименьшие значения разрывных усилий должны соответствовать указанным в таблице 3.
Таблица 3
Диаметр резьбы болта или шпильки | Наименьшее разрывное усилие, кН |
М8 | 49 |
М12х1,5 | 100 |
М16 | 175 |
Испытательная нагрузка должна быть приложена к головке болта и резьбовой части. Не допускается захват за стержень болта или шпильки.
2.6 Твердость пазовых болтов следует проверять на головке, у шпилек - на гладкой части.
2.7 Механические свойства сварных соединений (1.4.6) проверяют на статическое (кратковременное) растяжение на образцах, вырезанных из контрольных соединений. Контрольные соединения изготовляют на каждые 50 свариваемых сборочных единиц.
2.8 Качество сварных швов (1.4.10) проверяют внешним осмотром. Внешнему осмотру подвергают каждую сборочную единицу, а 10% сборочных единиц от партии подвергают радиографическому контролю.
2.9 Правила приемки фосфатных покрытий (1.7.2) - по ГОСТ 9.301.
3 Методы контроля
3.1 Контроль чугунных и стальных отливок (1.4.3) - по ГОСТ 977, ГОСТ 26358.
3.2 Контроль поковок (1.4.1) - по ГОСТ 8479.
3.3 Твердость отливок и поковок после термической обработки (1.4.8) - по ГОСТ 2999, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013.
3.4 Испытание сварных соединений (1.4.7) - по ГОСТ 6996.
3.5 Радиографический контроль сварных швов (1.4.10) - по ГОСТ 7512.
3.6 Глубина цементированного слоя (1.6.1) и содержание углерода в нем (1.6.2) - по образцам-свидетелям.
3.7 Контроль глубины обезуглероженного слоя - по ГОСТ 1763.
3.8 Контроль твердости - по ГОСТ 2999, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013.
3.9 Контроль шероховатости поверхности - с помощью профилометра или эталонных образцов по ГОСТ 9378.
3.10 Внешний вид, отсутствие царапин, вмятин и других дефектов - визуально.
3.11 Контроль покрытий - визуально по ГОСТ 9.302.
4 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
4.1 На каждое изделие (деталь, сборочную единицу) на месте, указанном в рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, должна быть нанесена маркировка, содержащая:
- обозначение изделия;
- товарный знак предприятия-изготовителя;