ar-net.ru2.2.6. Требования к контролю химического состава металла труб для каждой плавки стали должно соответствовать изложенным в разделе 2.1.
Пробы для контрольного определения химического состава стали отбирают по ГОСТ7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.
2.2.7. В металле труб не допускаются трещины, плены, равнины, а также выходящие на поверхность или торцевые участки расслоения.
Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.
В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм, несплавления.
Допускаются механически обработанные или ремонтируемые с применением сварки участки при соблюдении условий, оговоренных в п.п.2.3.4- 2.3.6.
В основном металле труб, за исключением прикромочных зон сварного соединения и зон шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм2.
Расслоения площадью менее 5000 мм2и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.
Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длин отдельных расслоений цепочки.
В зонах основного металла труб, примыкающих к линии сплавления продольного шва шириной 10 мм, не допускаются расслоения, расположенные по толщине стенки на расстоянии 3 мм и менее от поверхности трубы, а также расслоения, площадь которых превышает 100 мм2,а линейный размер параллельно шву превышает 20 мм. В таких зонах на длине 1 м должно быть не более 4 расслоений допустимых размеров.
В зонах основного металла шириной не менее25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.
Проверку на сплошность металла трубы выполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших100 %-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла по периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.
Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производят по результатам рентгеновского контроля.
Требования к методам ультразвукового и рентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должны соответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10настоящих Правил.
2.2.8. Остаточный магнетизм на свободном торце трубы недолжен превышать 30 Гс.
2.2.9. На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии до 300 - 500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:
?знак Производителя труб;
?марку или тип стали;
?номер плавки стали;
?номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);
?фактический эквивалент углерода и параметр Рсм;
?месяц и год изготовления трубы.
2.2.10. На каждую партию труб Производитель выдаёт сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям с включением следующих данных:
?номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;
?номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;
?марка или тип стали, номер плавки и номер партии;
?результаты механических испытаний;
?химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;
?эквивалент углерода и параметр Рсм;
?результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;
?результаты гидравлических испытаний.
2.2.11. Трубы должны поставляться с изоляционным покрытием.
2.3. Требования к технологическим процессам производства и контроля труб
2.3.1. Перед сдачей в производство листы должны подвергаться проверке на соответствие требованиям настоящих Правил посредством изучения сертификатов, внешнего осмотра, выборочного контроля размерных параметров, химического состава, механических свойств, а также сплошности по толщине с использованием ультразвуковых дефектоскопов.
Обнаруженные при входном контроле участки с повреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины вместе зачистки. Ремонт сваркой не допускается.
Сварочные материалы перед их использованием должны проверяться на соответствие заданным техническим требованиям, путем изучения сертификатов или паспортов, а также контрольных испытаний.
Регламент входного контроля исходных материалов разрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.
От каждых десяти плавок (партий) стали отбирают один лист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплекса испытаний, оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительных результатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листы испытанной плавки бракуют.
При сварке труб допускается применять только сертифицированные сварочные материалы.
От сварочной проволоки каждой плавки стали отбирают пробу для контрольного химического анализа.
От каждой партии флюса (либо плавки в случае изготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химического анализа.
От каждой партии флюса, формируемой после его просушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должна превышать 0,03 %.
Сварочные материалы для каждого варианта их сочетания (проволока данной плавки, защитный газ или флюс данной партии)должны подвергаться сварочным испытаниям при соблюдении режимов сварки, принятых в производственных условиях. При сварке в защитном газе контролируют сплошность металла шва (отсутствие пористости), а при сварке под флюсом -формирование шва и его ударную вязкость при требуемой температуре испытаний.
При неудовлетворительных результатах входного контроля сдача материалов в производство запрещается. Допускается проведение переиспытаний при определении химического состава и механических свойств на удвоенном количестве проб.
2.3.2. Технология производства и установленное оборудование должны обеспечивать получение требуемой формы и размеров труб без механических повреждений, образования рванин и трещин в теле трубы.
Риски, забоины, вмятины и другие повреждения поверхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должны зачищаться до их полного удаления зашлифовкой перед технологическими операциями, в процессе которых происходит холодная пластическая деформация металла, а при их появлении в зоне свариваемых кромок шириной до 50 мм - перед операциями сварки.
2.3.3. Трубы для магистральных газопроводов изготавливают с применением дуговой двухсторонней сварки при выполнении не менее одного прохода изнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускается использовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитных газов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слое многопроходного шва.
Конструкция и технологическая настойка трубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок при изготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всей длине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавляться при сварке последующих слоев.
При выполнении многопроходного шва при сварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего шва должен производиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженных дефектных участков.
Сварка под флюсом по технологическом или промежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине, превышающей 15 % общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине, превышающей 15 % общей длины шва, бракуют.