ar-net.ruНачальные и концевые (кратерные) участки швов у торцов труб должны выводиться на технологические планки или удаляться путём обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.
2.3.4. Каждая труба после завершения процесса сварки должны контролироваться посредством внешнего осмотра наружной и внутренней поверхностей, а сварные соединения - дополнительно с использованием неразрушающих методов. Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемый после сварки труб, проводят согласно требованиям п. 2.3.10.
Обнаруженные отклонения от требуемой формы и дефекта шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва на концевых участках трубы удаляют механической обработкой.
Поверхностные дефекты основного металла также устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовки ультразвуковым толщиномером.
Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.
Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемый после сварки труб, проводится согласно требованиям п. 2.3.10.
Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоения в зоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромок сварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаружены поперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи от расслоений.
2.3.5. Допускается ремонт дефектных участков сварных соединений труб с применением вырубки или выплавки с последующей зашлифовкой образовавшейся поверхности и заварки, выполненной способами автоматической или механизированной дуговой сваркой в защитном газе, смеси защитных газов или сварки под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должна обеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Ремонтные валики подвергают зашлифовке заподлицо с поверхностью ремонтируемого шва или, по крайне мере, зашлифовке начальных и концевых участков при длине ремонтных швов 300 мм и более.
Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами, поперечными трещинами и порами (свищами) от расслоений на кромках стыка не допускается.
Общая длина отремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должна превышать 5 % длины трубы. Допускается ремонт односторонних подрезов с применением дополнительной наплавки валика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15 % длины трубы.
Минимальная длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.
Количество труб в партии, отремонтированных с применением сварки, не должно превышать 5 % от объем партии.
Ремонт после калибровки (экспандирования) и гидроиспытания трубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении и повторный ремонт одного и того же участка с применением сварки запрещается.
2.3.6. Участки основного металла, которые подвергали механической обработке с целью устранения плен и закатов, должны проверяться ультразвуковым контролем. Участки сварного соединения, подвергшиеся ремонту с применением сварки, проверяют посредством осмотра, ультразвукового контроля и рентгенпросвечивания.
Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту, такие как трещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены до выполнения операций, в процессе которых металл в зоне дефекта будет претерпевать холодную пластическую деформацию (экспандирование) или термомеханическое воздействие (газопламенная или плазменная резка, термообработка).
2.3.7. Холодная пластическая деформация металла в процессе изготовления (экспандирования) должна быть не более 1,2 %. Технология изготовления труб должна гарантировать отсутствие чрезмерных местных пластических деформаций металла сварного соединения в процессе калибровки (экспандирования).
Непосредственно перед экспандирование производится контроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется, чтобы отклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения со снятым усилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дуге длиной 200 мм не превышало 0,3 % номинального диаметра, или 3 мм, а величина овальности не превышала 3 %.
Концевые участки труб с недопустимыми смещениями кромок должны быть отрезаны до экспандирования.
При механическом экспандировании непосредственный контакт разжимных сегментов экспандера с поверхностью шва не допускается.
2.3.8. Концы труб должны иметь разделку кромок под сварку. Форма разделки кромок определяется техническими условиями, утвержденными в установленном порядке.
Плоскости торцов, образуемых при механической обработке, должны быть перпендикулярны продольной оси трубы и взаимно параллельны.
2.3.9. Каждая труба должна проходить испытания гидростатическим давлением Рив течение не менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления, вызывающего в стенках труб кольцевое напряжение R, равное 95 % нормативного предела текучести.
Величина Ри (МПа) для всех типов труб должна определяться по формуле:
,где Smin -минимальная толщина стенки, см;
R - расчетное значение напряжения, принимаемое равным95% нормативного предела текучести, МПа;
Двн - внутренний диаметр трубы, см.
При определении величины давления испытания необходимо учитывать влияние осевого подпора.
Трубу признают выдержавшей гидроиспытания, если в ней отсутствуют дефекты, приводящие к образованию течи, а также местные изменения формы («вздутия»).
Трубы, при испытаниях которых выявлены течи и другие дефекты, бракуют.
2.3.10. На каждой трубе после гидроиспытания должен проводиться контроль неразрушающими физическими методами, включающий:
?ультразвуковой контроль концевых участков шириной не менее 25 мм у торцов по периметру;
?ультразвуковой контроль сварного соединения по всей длине шва;
?рентгеновский контроль участков сварных соединений для расшифровки согласно отметок ультразвукового и визуального контроля;
?повторный ультразвуковой контроль участка сварного соединения, не подтвержденного как дефектный при рентгеновском просвечивании(по требованию Заказчика);
?дополнительный рентгеновский (по требованию Заказчика- рентгенографический) контроль участков шва длиной не менее 200 мм на концах труб.
Методики и браковочные нормы дефектов при ультразвуковом и рентгеновском контроле должны приниматься в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1 и 4.
2.3.11. Проверка остаточного магнетизма по концам труб производится по методике Производителя труб.
2.3.12. В процессе трубного передела должен осуществляться контроль технологических параметров, качественных и размерных характеристик на различных этапах производства. Требования к контролю труб в процессе производства разрабатывает Производитель труб с учетом требований настоящих Правил. Регламент проведения контроля труб в процессе производства, согласованный с Заказчиком, является неотъемлемой частью документации, оформляемой при заказе.
2.3.13. Отбор труб для проведения контрольных испытаний может производиться в присутствии и по указанию Заказчика.
Приложение 1 Требования к ультразвуковому контролю
1. Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием эталонных образцов согласно п. 2 настоящего приложения. Настройку и проверку настройки оборудования на эталонном образце необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.
2. Эталонные образцы должны иметь тот же диаметр и толщину, что и проверяемое изделие. Необходимая длина эталонного образца определяется Производителем изделий. Эталонные образцы должны иметь выполненный механической резкой паз (один паз на внутренней поверхности эталона и один на наружной его поверхности) или просверленные отверстия. Размеры паза или отверстий на эталонных образцах для контроля сварки соединения труб показаны на рис. 1.1. Выбор варианта выполнения паза или отверстия производится Изготовителем изделий. Паз должен быть параллелен сварному шву и расположен от него на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и различных сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливаются сквозь стенку перпендикулярно поверхности эталонного образца, как показано на рис. 1.1.
Размеры паза или отверстия на эталонных образцах для контроля основного металла труб устанавливаются по согласованию между Заказчиком и Производителем изделий.
 | |
| 606 × 368 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 1.1. Эталонные образцы:
а - паз с односторонним скосом; б- V-образный паз; в - паз с вертикальными стенками; г - паз № 5 и № 10; д - просверленные отверстия
Примечание. Размеры паза или отверстия не следует толковать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом или оборудованием.
1. Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого эталонным отражателем, приведен в табл. 1.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень сигнала, показанный в табл. 1.1, квалифицируется как недопустимый, если только Производитель не докажет, что его размеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящими Правилами.