ar-net.ruВ частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемые как недопустимые по данным ультразвукового контроля, могут быть перепроверены рентгенографическим контролем с использованием 2 - 4 %-ного пенетрометра в соответствии с прил. 4 к настоящим Правилам.
При сварке труб в защитной газе, участки швов с дефектами, длина сигнала от которых превышает 25 мм, независимо от уровня сигнала, но превышающего уровень фонового сигнала также могут быть перепроверены рентгенографическим контролем согласно настоящим Правилам или другим методом, согласованным между Заказчиком и Производителем.
Таблица 1.1
Способ сварки | Тип паза | Размер отверстия, мм | Предельно допустимый уровень сигнала |
Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах. | № 5 | 1,6 | 100 |
Процессы сварки, применяемые при ремонте швов | Все другие | 3,2 | 33,3 |
Приложение 2 Испытание образцов типа DWTT
1. Методика испытаний, изложенная в настоящем приложении, распространяется на испытание листовой стали и основного металла труб. Методика предусматривает определение доли вязкой составляющей в изломе в процентах при температурах испытания, оговоренных настоящими Правилами и техническими условиями на производство листовой стали и труб.
2. Для испытания применяются образцы, размеры которых указаны на рис. 2.1. Образцы должны вырезаться поперек оси проката или трубы могут быть выправлены статической нагрузкой. Величина остаточного прогиба образца при проверке на плите не должна превышать 2 мм. Для испытаний могут применяться также образцы, в которых середина образца длиной 25 - 50 мм не правится от трубной кривизны. В случае различия между результатами испытаний правленных и неправленных образцов или при арбитражных испытаниях результаты на неправленных образцах должны считаться предпочтительными. Образцы из листовой стали вырезаются согласно ГОСТ 7564-73.
 | |
| 560 × 375 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 2.1. Образец DWTT для определения количества волокнистой составляющей в изломе:
t - толщина стенки трубы или листа
Для труб с толщиной стенки более 19,1 мм Производитель имеет право испытывать образцы, толщина которых уменьшена до 19,1мм посредством механической обработки одной или двух поверхностей. Температура испытаний таких образцов должна устанавливаться ниже указанной в проекте минимальной температуры эксплуатации не величину, приведенную в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Толщина стенки трубы, мм | Величина снижение температуры испытание, оС | |
от | до (включительно) | |
19,1 | 22,2 | 5 |
22,2 | 28,5 | 10 |
28,5 | 36,7 | 15 |
3. Надрез на образцах должен наноситься методом прессования. Надрез должен быть выполнен острым (не радиусным) инструментом, рис. 2.1. Запрещается нанесение механических надрезов. При вырезке образцов и выполнении надрезов не допускается нагрев образца, влияющий на механические свойства металла.
4. Перед испытанием образцы должны быть полностью погружены в ванну с соответствующей жидкостью, колебания температуры которой по объему ванны не должны превышать 1 ?С от заданной температуры испытаний. Образцы толщиной 19 мм и менее должны выдерживаться перед испытанием при этой температуре не менее 15 минут. Образцы толщиной более19,1 мм необходимо выдерживать при заданной температуре перед испытаниями не менее 30 минут. Образцы должны быть отделены друг от друга на расстояние, по меньшей мере, равное толщине стенки образца. Система охлаждения должна предусматривать циркуляцию ванны для того, чтобы гарантировать однородное распределение температуры по ванне.
Могут быть использованы другие методы охлаждения при условии, что они обеспечивают необходимое время для доведения и выдержки образцов при заданной температуре.
5. Время, необходимое для извлечения образца из ванны, установки его на опоры и испытания по описанной методике не должно превышать 10с. Если образцы находятся вне ванны дольше этого времени, они должны быть возвращены в ванну неиспытанными и выдержаны в ванне не менее 10 минут. Образцы, при их извлечении и установке на опоры, нельзя зажимать в районе надреза приспособлениями, температура которых заметно отличается от температуры испытаний.
6. Испытание образцов производится на маятниковых или вертикальных копрах с падающим грузом. Мощность копров должна быть достаточной для полного разрушения образца. Скорость движения ножа маятника или падающего груза в момент удара должна быть не менее 5 м/с.
Образец должен свободно лежать на опарах копра. Образец должен устанавливаться на опоры таким образом, чтобы предотвратить боковое вращение образцов в процессе его разрушения падающим грузом. Испытание производится при одном ударе маятника или падающего груза со стороны, противоположной надрезу. Установка образца должна производиться так, чтобы надрез был расположен симметрично относительно опор с погрешностью 1 мм. Удар должен наноситься по оси надреза с отклонением не более 1 мм.
7. Температурой испытания считается температура образца в момент начала разрушения. Фактическая температура испытаний не должна отклоняться от заданной более чем на 2?С.
8. Поверхности изломов вязких разрушений имеют тусклый, серый, волокнистый вид, плоскость среза которых, в общем случае, наклонена под углом к поверхности образца. Хрупкие изломы и изломы скола имеют светлый и кристаллический вид поверхности. Хрупкие изломы, в общем случае, начинаются от корня надреза и окружены волокнистым изломом или губами среза.
При определении доля вязкой составляющей в расчетах не учитываются участки сечения излома длиной t/2, примыкающие к надрезу и месту нанесения удара, рис. 2.2.
 | |
| 541 × 649 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 2.2. К расчету волокнистой составляющей в изломе образцов DWTT для различных нормативов излома
Количество вязкой составляющей определяется в процентах по формуле
В = (100 - Х),
где Х - процент хрупкой составляющей в рассматриваемой площади излома.
Определение размеров участков излома, занимаемых хрупкой составляющей, производят мерительным инструментом с точностью до 0,5 мм.
9. В зависимости от вида излома рекомендуются следующие способы определения вязкой составляющей:
- излом полностью вязкий за исключением возможных пятен хрупкого излома в участках сечением шириной t/2, прилегающих к надрезу и месту нанесения удара. Такой излом квалифицируется как имеющий 100 % доля вязкой составляющей, рис. 2.2-а;
- излом полностью хрупкий (кристаллический с очень тонкими «губами среза» менее 0,5 мм). Такой излом квалифицируется как имеющий 0 % доли вязкой составляющей, рис. 2.2-б;
- при смешанном изломе применяемые формулы подсчета приведены на рис. 2.2-в, 2.2-г, и 2.2-д.
Приложение 3 Методы испытаний на загиб
Испытанию на загиб на угол примерно 180 ?С использованием оправки, вид и основные размеры которой показаны на рис. 3.1, должны подвергаться по два образца сварного соединения от партии труб, причем один образец изгибают так, чтобы в растянутой зоне находился наружный шов, а второй образец так, чтобы в растянутой зоне находился внутренний шов.
 | |
| 363 × 237 пикс. Открыть в новом окне | |
Ra = 1/2a
b = a + 2t + 3,2 мм
Rb = 1/2 b
Рис. 3.1. Устройство (оправка) для испытания сварных соединений труб на загиб:
D- наружный диаметр, мм; t- толщина стенки трубы, мм; e - коэффициент, принимаемый согласно табл. 3.1
Форма и размеры образцов показаны на рис. 3.2.Основные размеры оправки (а, b, Ra, Rb)для любого сочетания диаметров и толщин стенок, а также класса прочности металла труб определяются по формулам, приведенным на рис. 3.1(значения коэффициента «е», используемого в указанных формулах, в зависимости от прочностных характеристик металла труб приведены в табл. 3.1).
 | |
| 599 × 588 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 3.2. Образец для испытания сварных соединений труб на загиб
При испытании на загиб сварных соединений труб Производитель должен использовать оправку, основные размеры которой равны или меньше вычисленных по приведенным формулам. Для труб с толщиной стенки более 19,1 мм Производитель по своему усмотрению имеет право испытывать образцы с уменьшенной толщиной стенки, как показано на рис. 3.2. Испытание таких образцов производится с использованием оправки, предназначенной для испытания труб с толщиной стенки 19,1 мм.
Результаты испытания считаются положительными в следующих случаях:
а) образцы не разрушились полностью;
б) в образцах отсутствуют трещины или разрывы в металле шва длиной более 3,18 мм независимо от их глубины;
в) в образцах отсутствуют трещины или разрывы в основном металле, зоне термического влияния и по линии сплавления длиной более 3,18 мм и глубиной более 12,5 % от толщины образца.
Наличие трещин по краям образца длиной менее 6,35 мм независимо от их глубины не должно служить основанием считать результаты испытания отрицательными по п.п. б и в.
Таблица 3.1
Sв, МПа | е | Sв, МПа | е |
490 | 0,127 | 560 | 0,107 |
500 | 0,125 | 570 | 0,105 |
510 | 0,122 | 580 | 0,103 |
520 | 0,118 | 590 | 0,100 |
530 | 0,116 | 600 | 0,098 |
540 | 0,113 | 610 | 0,096 |
550 | 0,110 | 620 | 0,094 |