ar-net.ru7 Мастичные, шпатлевочные и наливные защитные покрытия
7.1 Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно быть выполнено в следующей технологической последовательности:
- наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий (при необходимости);
- нанесение и сушка грунтовок (при необходимости);
- нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка.
Для подземных трубопроводов и резервуаров - послойное нанесение слоев битумно-полимерных мастичных покрытий и армирующих оберток.
Участки стволов труб и фундаментов, на которых возможно образование конденсата, должны быть защищены мастичными или оклеечными защитными покрытиями с устройством прижимной футеровки.
7.2 Устройство наливных химически стойких полов осуществляют в соответствии с требованиями СП 29.13330, а кровель - СП 17.13330.
7.3 Состав и способ подготовки материалов, толщина и число отдельных слоев, условия нанесения (температура и влажность окружающей среды), время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определены технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513 и требованиями настоящего свода правил.
7.4 Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол; наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на полимерных составах; шпатлевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, следует наносить слоями толщиной не долее 3 мм каждый.
7.5 При нанесении шпатлевочных цементных и цементно-полимерных покрытий наружные и внутренние углы конструкций должны быть более 120°. Если углы конструкций менее 120°, то необходимо обеспечить на всех наружных углах фаску глубиной не менее 15 мм или скругление радиусом не менее 20 мм; во всех внутренних углах (стык стена/плита, стена/стена, колонна/плита и т.п.) - галтели, обеспечивающие угол стыка более 120°.
7.6 Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических воздействий в течение 2 сут с момента его нанесения и выдержано не менее 15 сут при температуре не ниже 15°С до ввода в эксплуатацию.
7.7 Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха.
7.8 Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций: цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые и цементно-казеиновые, должны иметь консистенцию, позволяющую их наносить за один раз слоем толщиной не менее 0,5 мм, а цинковые протекторные обмазки - не менее 0,15 мм.
7.9 Каждый слой обмазки должен быть высушен при температуре не ниже 15°С не менее:
- 30 мин - для цементно-полистирольных;
- 2 ч - для цементно-казеиновых;
- 4 ч - для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов.
7.10 Протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20°С) температурах и перед нанесением последующих покрытий должны выдерживаться, не менее:
- 3 ч - при положительной температуре;
- 24 ч - при отрицательной температуре до минус 15°С;
- 48 ч - при отрицательной температуре ниже минус 15°С.
7.11 Грунтовочные материалы должны соответствовать ГОСТ Р 51693, инструкции заводов-изготовителей по изготовлению полимерных покрытий. Запрещается использовать грунтовку одного завода-изготовителя и материалы для изготовления полимерного покрытия другого завода-изготовителя без предварительной оценки их совместимости. Смешивание грунтовочных составов и отвердителя следует осуществлять с помощью низкооборотной дрели (300-400 об/мин) с насадкой в соотношении, указанном в инструкции, до получения однородной массы.
7.12 Нанесение грунтовки осуществляют в один-два слоя в зависимости от впитывающей способности нижележащего слоя валиком, равномерным слоем, без пропусков и образования подтеков. Поверхность, примыкающую к стенам и конструкциям, а также труднодоступные места необходимо обработать кистью. Поверхность покрывают "на себя", в последнюю очередь покрывают участок непосредственно перед выходом из помещения. Грунтовка должна быть использована в пределах времени жизнеспособности. Снижение ее вязкости дополнительным введением растворителя (сверх количества, указанного в инструкции) не допускается.
7.13 Для обеспечения сцепления покрывных слоев с основанием следует нанести на свежеуложенный грунтовочный слой методом посыпки сухой кварцевый песок. Расход песка на 1 
должен быть приведен в инструкции завода-производителя. В зоне планируемой приклейки стеклоткани (у плинтусов, трапов, лотков и приямков) нанесение песка не осуществляется.
должен быть приведен в инструкции завода-производителя. В зоне планируемой приклейки стеклоткани (у плинтусов, трапов, лотков и приямков) нанесение песка не осуществляется. 7.14 Полимерное покрытие необходимо наносить на загрунтованное основание после высыхания грунтовки, но не позднее чем через 24 ч после окончания грунтования. Расход материала на 1 
при применении грунтовки должен быть приведен в инструкции.
при применении грунтовки должен быть приведен в инструкции. 7.15 Для оклейки плинтусов, трапов, лотков и приямков применяют стеклоткань по ГОСТ 10146 или ГОСТ 19170, а также другой рулонный материал на основе стекловолокон, предусмотренный проектом [5].
При возникновении воздушных пузырьков их следует удалить раскатыванием с применением игольчатого валика. Если после отвердевания под стеклотканью остались пузырьки воздуха, стеклоткань следует вырезать, а на образовавшееся пространство вновь наложить кусок стеклоткани и повторить операцию пропитки этого участка.
7.16 Изготовление основных составов покрытий осуществляют смешиванием компонентов в соотношении, приведенном в инструкциях заводов-изготовителей. Необходимо обеспечить тщательное их перемешивание до получения однородной массы. Подготовленная к нанесению композиция должна характеризоваться вязкостью или растекаемостью, приведенными в технической документации на применяемый материал. В технической документации должно быть приведено время гелеобразования (жизнеспособности), в пределах которого размешанные материалы должны быть использованы. Если в ходе работы в таре для смешивания начался процесс затвердевания, тару необходимо тщательно очистить или заменить на новую.
7.17 При нанесении наливных покрытий основной состав выливают на подготовленное основание и равномерно распределяют его на поверхности при помощи зубчатого шпателя или ракли. Для лучшего удаления воздуха и получения равномерной толщины необходимо обработать поверхность игольчатым валиком.
Максимальный временной интервал между нанесениями не должен превышать 15 мин, в противном случае будет виден стык. Если в процессе работы возникает необходимость прервать нанесение, то необходимо в том месте, где пройдет граница, на основание приклеить по прямой линии скотч и нанести состав до линии скотча с небольшим "нахлестом". После выдержки в течение времени, указанного в инструкции завода-производителя, скотч необходимо убрать для получения ровного шва. При возобновлении нанесения на уже нанесенное затвердевшее покрытие скотч приклеивается с отступом от края 2-3 см, после чего операцию повторяют.
В случае устройства коррозионно-стойких полов нанесение материала необходимо вести от стороны, противоположной к выходу.
7.18 Удельный расход материала на 1 
, кг/мм, толщины покрытия должен быть приведен в инструкции завода-изготовителя, а толщина полимерного покрытия указана в проекте.
, кг/мм, толщины покрытия должен быть приведен в инструкции завода-изготовителя, а толщина полимерного покрытия указана в проекте.8 Защитные покрытия из жидких резиновых смесей
8.1 Технология нанесения антикоррозионных покрытий из жидких резиновых смесей включает операции приготовления и нанесения на подготовленную металлическую или бетонную поверхность грунтовочных слоев, их сушку, нанесение покрывных слоев из жидких резиновых смесей, их послойную сушку, сушку или вулканизацию всего покрытия (заданной толщины), контроль его качества.
8.2 Толщина защитного покрытия определяется проектом.
8.3 Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять:
- под покрытия из тиоколовых герметиков - клеями, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым;
- покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков - разбавленным герметиком;
- покрытия из наиритовых составов - хлорнаиритовым грунтом;
- дивинилстирольные герметики - разбавленным дивинилстирольным герметиком.
8.4 Покрытия на основе полисульфидного каучука и гуммировочных составов на основе хлоропренов необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации должен быть указан в технической документации.
8.5 Покрытия на основе дивинилстирольного термоэластопласта сушат при температуре 20°С.
8.6 Многослойные покрытия на основе водной дисперсии латексов типа "Полан" наносятся послойно с сушкой каждого слоя [5].
8.7 К последующей футеровке после нанесения композиций типа "Полан" следует приступать после выдержки готового покрытия в течение не менее 2 сут при температуре поверхности не ниже 20°С.
8.8 Резины на основе хлорбутилкаучуков (ХБК) характеризуются высокими показателями коррозионной стойкости и теплостойкости, достаточными упруго-прочностными свойствами, а наличие атома хлора в основной цепи каучука ХБК способствует увеличению адгезии к металлическим субстратам и вулканизующей способности под действием агентов различной природы. Такие защитные покрытия могут эксплуатироваться в условиях воздействия серной (до 40% масс.), соляной (до 36% масс.) и азотной (до 10% масс.) кислот, а также концентрированных растворов калиевой и натриевой щелочи (до 40% масс.) в диапазоне температур от 5°С до 80°С.
8.9 Для обеспечения высокой прочности и высокого сцепления покрытия с черными и цветными металлами следует применять жидкие эбонитовые составы, которые представляют собой вязкие композиции на основе синтетических низкомолекулярных олигодиеновых каучуков или уретановых форполимеров. В качестве вулканизующих систем используют серу с ускорителями и активаторами. Для обеспечения заданной толщины покрытия в состав жидких эбонитовых составов вводят тиксотропный наполнитель.
8.10 Покрытие на основе жидких эбонитовых составов химически устойчиво: при нормальной температуре в 10%-ной азотной, 50%-ной серной, 80%-ной фосфорной, 50%-ной уксусной кислотах; в соляной кислоте любых концентраций, в 20%-ной щелочи, бензине, а также в горячих (до 60°С) 50%-ной серной, 10%-ной соляной, 20%-ной фосфорной кислотах.
8.11 Покрытия из жидких эбонитовых составов наносят в четыре слоя, что обеспечивает регламентную толщину в пределах от 1 до 12 мм. Так как эти составы не содержат растворителей, то послойная сушка не требуется.
Вулканизацию жидких эбонитовых составов необходимо производить послойно при высоких температурах (от 100°С до 150°С), поэтому выполнение работ с ними целесообразно выполнять в стационарных условиях.