ar-net.ru - категорий 1, 1Б, 2, 2Б, 3, 3Б, 3Г, 3Д, 3Е, 4 и 4Б - без термической обработки;
- категорий 1А, 2А, 3А, 3В, 4А - в термически обработанном состоянии (отожженном или высокоотпущенном).
6.4 Твердость металлопродукции в состоянии поставки должна соответствовать нормам, указанным в таблице 6.
Таблица 6
Марка стали | Твердость металлопродукции, НВ, не более | |
без термической обработки (категории 1Б, 2Б, 3Б, 4Б, 3Г, 3Д и 3Е) | термически обработанной (категории 1А, 2А, 3А, 3В и 4А) | |
| 65 | 255 | 229 |
| 70 | 269 | 229 |
| 75 | 285 | 241 |
| 80 | 302 | 269 |
| 85 | ||
| 60Г | 285 | 241 |
| 65Г | ||
| 70Г | ||
| 75Г | 302 | + |
| 80Г | 302 | 269 |
| 85Г | 321 | 269 |
| 40С2А | 255 | + |
| 50ХГ | 321 | 269 |
| 50ХГА | ||
| 50ХФА | ||
| 50ХГФА | 321 | 285 |
| 55С2 | 285 | 241 |
| 55С2А | ||
| 55ХГР | 321 | 269 |
| 55С2ГФ | ||
| 60С2 | 302 | 269 |
| 60С2А | ||
| 60С2Г | 321 | 269 |
| 60ХФА | + | + |
| 60С2ХА | 341 | 285 |
| 60С2Н2А | 302 | 269 |
| 60С2ХФА | 341 | 285 |
| 65С2ВА | ||
| 70С3А | 302 | 269 |
| Примечания1 При изготовлении металлопродукции без термической обработки допускаются отклонения по твердости:- для металлопродукции в мотках - +10 НВ;- для металлопродукции полосовой - +40 НВ.2 Нормы твердости для металлопродукции из стали марок 75Г, 80Г и 85Г факультативны в течение двух лет с даты введения в действие настоящего стандарта. Результаты контроля не являются браковочным признаком, заносят в документ о качестве.3 Знак "+" означает, что показатель определяется и результаты заносятся в документ о качестве для набора статистических данных. | ||
6.5 Механические свойства металлопродукции при испытании на растяжение, определяемые на продольных термически обработанных образцах, должны соответствовать нормам, указанным в таблице 7.
Таблица 7
Марка стали | Рекомендуемый режим термической обработки образцов | Механические свойства, не менее | ||||||
Закалка | Отпуск | |||||||
Темпе- ратура нагрева,°С | Среда охлаж- дения | Темпе- ратура нагрева, °С | Среда охлаж- дения | Предел текучести  , Н/мм | Временное сопротив- ление  , Н/мм | Относи- тельное удлинение  , % | Относи- тельное сужение  , % | |
| 65 | 830 | Масло | 470 | Воздух | 785 | 980 | 10 | 35 |
| 70 | 830 | Масло | 470 | Воздух | 835 | 1030 | 9 | 30 |
| 75 | 820 | Масло | 470 | Воздух | 885 | 1080 | 9 | 30 |
| 80 | 820 | Масло | 470 | Воздух | 930 | 1080 | 8 | 30 |
| 85 | 820 | Масло | 470 | Воздух | 980 | 1130 | 8 | 30 |
| 60Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 785 | 980 | 8 | 30 |
| 65Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 785 | 980 | 8 | 30 |
| 70Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 835 | 1030 | 7 | 25 |
| 75Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 885 | 1080 | 7 | 25 |
| 80Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 935 | 1110 | 7 | 25 |
| 85Г | 830 | Масло | 470 | Воздух | 980 | 1130 | 6 | 25 |
| 40С2А | 870 | Вода | 470 | Воздух | + | 980 | 10 | 35 |
| 50ХГ | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 7 | 35 |
| 50ХГА | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 7 | 35 |
| 50ХФА | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1080 | 1270 | 8 | 35 |
| 50ХГФА | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1325 | 1420 | 6 | 35 |
| 55С2 | 870 | Масло или вода | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 6 | 30 |
| 55С2А | 870 | Масло или вода | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 6 | 30 |
| 55ХГР | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 7 | 35 |
| 55С2ГФ | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1375 | 1570 | 6 | 25 |
| 60С2 | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1175 | 1270 | 6 | 25 |
| 60С2А | 870 | Масло | 420 | Воздух | 1375 | 1570 | 6 | 20 |
| 60С2Г | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1325 | 1470 | 6 | 25 |
| 60ХФА | 850 | Масло | 650 | Масло | 780 | 980 | 10 | 45 |
| 60С2ХА | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1325 | 1470 | 6 | 25 |
| 60С2Н2А | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1325 | 1470 | 8 | 30 |
| 60С2ХФА | 870 | Масло | 470 | Воздух | 1470 | 1670 | 6 | 25 |
| 65С2ВА | 850 | Масло | 420 | Воздух | 1665 | 1860 | 5 | 20 |
| 70С3А | 850 | Масло | 470 | Воздух | 1470 | 1670 | 6 | 25 |
| Примечания1 Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний, с припуском под шлифовку.2 При рекомендуемой термической обработке допускаются отклонения по температуре:- закалки - ±15°С;- отпуска - ±50°С.3 Нормы относительного сужения приведены только для круглых образцов.4 Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включ. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм включ. допускается уменьшение относительного удлинения на 2% (абс.), относительного сужения на 5% (абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице 7. При испытании металлопродукции диаметром или толщиной более 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3% (абс.), относительного сужения на 10% (абс.) по сравнению с нормами, указанными в таблице 7. Нормы механических свойств металлопродукции диаметром или толщиной более 100 мм, при контроле на образцах, изготовленных из перекатанной или перекованной заготовки стороной квадрата от 90 до 100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в таблице 7.5 Нормы механических свойств для металлопродукции из стали марок 40С2А, 75Г, 80Г и 85Г факультативны в течение двух лет с даты введения в действие настоящего стандарта. Результаты контроля не являются браковочным признаком, заносят в документ о качестве.6 Знак "+" означает, что показатель определяется и результаты заносятся в документ о качестве для набора статистических данных. | ||||||||
6.6 Качество поверхности металлопродукции должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 8. Группу качества или отделки поверхности указывают в заказе.
Таблица 8
Способ изготовления металлопродукции | Обозначение групп качества или отделки поверхности | Качество поверхности металлопродукции |
| Горячекатаная | 1ГП | Дефекты на поверхности прутков и полос должны быть удалены путем шлифования или пологой зачистки в продольном направлении и не должны выводить прутки и полосы за пределы наименьших допускаемых размеров.Вырубка дефектов на поверхности прутков и полос не допускается |
| Горячекатаная и кованая | 2ГП | Дефекты на поверхности металлопродукции должны быть удалены путем шлифования или пологой зачистки или пологой вырубки, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:- половины суммы предельных отклонений - для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) 79 мм и менее.- суммы предельных отклонений для качественной и высококачественной стали, половины суммы предельных отклонений для особовысококачественной стали - для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) от 80 до 139 мм включ.;- 5% диаметра или толщины для качественной и высококачественной стали, 3% диаметра или толщины для особовысококачественной стали - для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) от 140 до 199 включ.;- 6% диаметра или толщины для качественной и высококачественной стали, 3% диаметра или толщины для особовысококачественной стали - для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) 200 мм и более |
| 2ГП | Глубину зачистки дефектов считают от фактического размера.В одном сечении металлопродукции размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.На поверхности металлопродукции допускаются без зачистки риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины, раскатанные и раскованные пузыри и загрязнения глубиной, не превышающей  суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм, считая от фактического размера. На поверхности металлопродукции из особовысококачественной стали, волосовины не допускаются | |
| 3ГП | Дефекты на поверхности не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой или вырубкой, считая от номинального размера, превышает:а) для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) менее 100 мм - минусовое предельное отклонение;б) для металлопродукции размером (диаметром или толщиной) 100 мм и более:- сумму предельных отклонений - для качественной и высококачественной стали;- минусового предельного отклонения - для особовысококачественной стали.Глубину залегания дефектов считают от номинального размера | |
| Горячекатаная и кованая круглая с обточенной или шлифованной поверхностью | ОБТ | Качество поверхности металлопродукции должно соответствовать, в зависимости от заказа, группам качества поверхности 1ГП, 2ГП, 3ГП. Шероховатость поверхности должна быть не более параметра Rz 40 мкм по ГОСТ 2789 или по согласованным эталонам |
| Калиброванная | Б, В | По ГОСТ 1051 |
| Со специальной отделкой поверхности | А, Б, В, Г, Д | По ГОСТ 14955 |
| Примечания1 Под размером металлопродукции понимается диаметр, сторона квадрата или толщина, указанная в заказе.2 Для металлопродукции с качеством поверхности групп 1ГП и 2ГП допускается удалять дефекты сплошной обточкой. | ||
6.7 Металлопродукция горячекатаная и кованая должна быть обрезана.
6.7.1 Косина реза полос для рессор должна соответствовать требованиям ГОСТ 7419.
Косина реза кованых полос, горячекатаных полос (кроме рессорных), прутков и мотков размером до 30 мм включительно не регламентируется, размером более 30 мм, кроме мотков, не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прутки и полосы размером до 40 мм немерной длины, а также мотки, допускается изготовлять с необрезными концами.
6.7.2 На концах прутков, поставляемых без обточки поверхности и в обточенном (шлифованном) состоянии, допускается фаска размером не более 6 мм
(45°±15°).
(45°±15°). 6.7.3 На прутках и полосах с качеством поверхности группы 1ГП заусенцы и загиб концов не допускаются. Наличие "чашечки" от правки не является браковочным признаком.
Допускается удалять заусенцы снятием фаски.
6.7.4 На прутках и полосах с качеством поверхности групп 2ГП и 3ГП допускаются смятые концы и заусенцы.
6.8 Требования к обрезке концов калиброванной металлопродукции должны соответствовать ГОСТ 1051, металлопродукции со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955.
На концах прутков со специальной отделкой поверхности допускается фаска размером не более 6 мм (45°±15°).
6.9 Макроструктура
6.9.1 Макроструктура металлопродукции, произведенной из слитка (КМС1), при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь остатков усадочной раковины, подусадочной рыхлоты, подкорковых пузырей, трещин, расслоений, корочек, инородных металлических и шлаковых включений, флокенов.
6.9.2 Нормируемые в баллах требования к макроструктуре металлопродукции, произведенной из слитка (КМС1), диаметром или толщиной 40 мм и более должны соответствовать указанным в таблице 9.
Таблица 9 - Макроструктура металлопродукции размером (диаметром или толщиной) 40 мм и более, произведенной из слитка (КМС1)
Класс стали | Макроструктура металлопродукции, баллы, не более | |||||
Централь- ная пористость | Точечная неоднород- ность | Ликва- ционный квадрат | Общая пятнистая ликвация | Краевая пятнистая ликвация | Подуса- дочная ликвация | |
| Качественная | 3 | 3 | 3 | 1 | 1 | 1 |
| Высококачественная | 2 | 2 | 2 | Не допускаются | 1 | |
| Особовысококачественная | 1 | 1 | 1 | Не допускаются | ||
| Примечания1 В металлопродукции из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.2 В металлопродукции с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины суммы предельных отклонений на диаметр или толщину. | ||||||
6.9.3 Макроструктура металлопродукции, произведенной из непрерывнолитой заготовки (КМС2), не должна иметь трещин, расслоений, корочек, инородных металлических и шлаковых включений, флокенов.
6.9.4 Нормируемые в баллах требования к макроструктуре металлопродукции, произведенной из непрерывнолитой заготовки (КМС2), диаметром или толщиной 40 мм и более должны соответствовать, указанным в таблице 10.
Таблица 10 - Макроструктура металлопродукции размером (диаметром или толщиной) 40 мм и более, произведенной из непрерывнолитой заготовки (КМС2)
Класс стали | Макроструктура металлопродукции, баллы, не более | ||||
Центральная пористость | Подусадочная ликвация | Ликвационные полоски | Краевые точечные загрязнения | Светлая полоса (контур) | |
| Качественная | 3 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Высоко-качественная | 2 | 2 | 1 | 1 | Не допускается |
| Особовысоко-качественная | 1 | 2 | Не допускаются | ||
| Примечание - В металлопродукции с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины суммы предельных отклонений на диаметр или толщину. | |||||
6.9.5 При нормировании требований по проведению УЗК металлопродукции допускается макроструктуру по излому и на темплетах не контролировать.
6.10 В металлопродукции горячекатаной и кованой круглой с обточенной или шлифованной поверхностью и металлопродукции со специальной отделкой поверхности всех категорий обезуглероживание не допускается.
Глубина общего обезуглероживания (феррит плюс переходная зона) металлопродукции других способов производства категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 3Д и 3Е размером до 150 мм включительно не должна превышать норм, указанных в таблице 11.
Таблица 11
Номинальные диаметр (d) или толщина (h) металлопродукции, мм | Допускаемая глубина общего обезуглероживания для стали, мм, не более | |
всех марок, кроме легированной кремнием | легированной кремнием | |
| До 8,0 включ. | 0,02 d(h) | 0,025 d(h) |
| Св. 8,0 | 0,015 d(h) | 0,02 d(h) |
6.11 Микроструктура металлопродукции из стали марки 40С2А диаметром от 5,5 до 16,0 мм должна содержать не менее 40% пластинчатого перлита баллов 1-2 по ГОСТ 8233, в поверхностном слое металлопродукции подкалка (мартенситные и троостомартенситные участки, сорбит отпуска) не допускаются.
6.12 Величина действительного зерна в микроструктуре стали марки 40С2А должна быть в пределах номеров 6-8.
6.13 В металлопродукции из стали марок 50ХГ, 50ХГА, 50ХГФА, 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 60ХФА определяют величину аустенитного зерна. Величина аустенитного зерна не должна быть крупнее:
- номера 6 - для стали марки 50ХГФА;
- номера 5 - для стали марок 50ХГ, 50ХГА, 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 60ХФА.
6.14 Прокаливаемость для металлопродукции категорий 2, 2А, 2Б, 3В, 3Г, 3Д и 3Е из стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 60С2Г, 50ХГФА должна соответствовать указанной в приложениях Г и Д.
6.15 По согласованию изготовителя с заказчиком металлопродукцию изготовляют.
6.15.1 С суженными пределами массовой доли углерода (С) в стали, по сравнению с нормами таблицы 1, с предельными отклонениями в готовой металлопродукции по таблице 4.
6.15.2 С суженными пределами по массовой доле марганца (Мn) и хрома (Сr) (вместе или раздельно) для стали, легированной указанными элементами, по сравнению с нормами таблицы 1, с предельными отклонениями в готовой металлопродукции по таблице 4.
6.15.3 Из стали марок 65, 70, 75, 80, 85 по таблице 2 с массовой долей марганца (Mn) от 0,30% до 0,70%, с предельными отклонениями в готовой металлопродукции по таблице 4.
6.15.4 Из стали, изготовленной в соответствии с заказом, с применением металлического лома - скрап-процессом или скрап-рудным процессом (выплавленная в электропечах, с использованием переплавов Ш, ВД, ВИ, ИШ, ИД).
При этом остаточная массовая доля должна быть:
- меди (Сu) - не более 0,30%;
- никеля (Ni) - не более 0,40%;
- хрома (Сr) - не более, для металлопродукции из нелегированной специальной стали категорий: 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 3Д и 3Е - 0,30%, категорий: 1, 1А, 1Б, 4, 4А и 4Б - 0,40%.
6.15.5 Из стали, выплавленной в электропечи. При этом массовая доля меди (Сu), никеля (Ni), хрома (Сr), не должна превышать 0,40% каждого элемента.