ar-net.ru 7.3.6. Сварку термомеханически упрочненной стали классов А400С, А500С, А500СП и Ан600С следует производить на основе общих правил РТМ-393 [6] и ГОСТ 14098 с учетом указаний по типам сварки и дополнительных указаний, приведенных в пп.7.3.4 – 7.3.16 настоящего раздела.
7.3.7. Крестообразные соединения (тип К1-Кт по ГОСТ 14098) следует выполнять контактной точечной сваркой на оборудовании, технические возможности которого приведены в приложении 6 (таблицы 1, 2, 3) РТМ
393 [6], а также на аналогичном оборудовании новых типов и марок. Параметры режимов контактной точечной сварки следует выбирать в зависимости от класса и диаметра поперечной арматуры, пользуясь методикой, изложенной в п.п. 4.1.8-4.1.9 РТМ 393. Соединения стержней из арматуры класса Ан600С следует выполнять при значениях сварочного тока на 20% выше указанных в РТМ 393, арматуры класса А400С, А500С на 25%, а для стержней из арматуры класса А240 на 15% ниже, чем для арматуры А400.
7.3.8. При сварке соединений из продольной арматуры класса Ан600С с поперечными стержнями из стали классов В500…А400 величины относительных осадок (h/d1H) следует принимать в зависимости от класса поперечных стержней, используя данные таблицы 2 ГОСТ 14098 (по данным НИИЖБ). При поперечных стержнях из стали классов А400С, А500С и Ан600С величины относительной осадки h/d1H принимаются теми же, что и при поперечных стержнях из стали класса А400 по таблице 2 ГОСТ 14098.
7.3.9. Крестообразные соединения с рабочими стержнями из стали класса А400С, А500С, А500СП и Ан600С с ненормируемой прочностью допускается выполнять дуговыми прихватками (тип соединений К3-Рр по ГОСТ 14098) по технологии, изложенной в РТМ 393 [6]. В крестообразных соединениях арматуры класса Ан600С не допускаются дуговые прихватки в сочетании с арматурной сталью класса А400 (А-III) марки 35ГС.
7.3.10. При проектировании крестообразных соединений с рабочими стержнями из стали А400С, А500С и А500СП рекомендуется учитывать требования ТСН 102 [13] (таблица 6, таблица 7 и пункт 6.4).
7.3.11. Контактную сварку соединений стержней из термомеханически упрочненной стали класса А400С, А500С, А500СП и Ан600С встык следует выполнять способом непрерывного оплавления на режимах, приведенных в РТМ 393 (пункты 4.3.6-4.3.15) [6] для арматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVC. Ступень трансформатора машины следует устанавливать опытным путем из условия обеспечения устойчивого процесса оплавления без предварительного подогрева. Арматуру класса Ан600С больших диаметров (от 28 до 40 мм) допускается сваривать оплавлением с предварительным подогревом, при этом нагрев стержней в околошовных зонах (до красного каления) должен быть на расстоянии не более (0,3?0,4) dH от центра стыка. Оптимальные параметры контактной стыковой сварки арматуры А400С, А500С, А500СП приведены в п.6.5 ТСН 102 [13].
7.3.12. Соединения встык горизонтальных и вертикальных стержней в монтажных условиях выполняются ванно-шовной сваркой и многослойными сварными швами на стальной остающейся скобе (типа С15- Рс и С19-Рм по ГОСТ 14098). При этом длина скобы-накладки принимается не менее 4d+l1 (четыре диаметра стыкуемых стержней плюс зазор между ними). Фланговые швы, соединяющие скобу-накладку со стержнями следует накладывать от краев скобы в середину после выполнения и полного остывания основного шва. Сварка основного шва для арматуры класса Ан600С осуществляется по технологии, рекомендованной РТМ 393 [6] для горячекатаной арматуры класса А400. Для арматуры класса А400С, А500С и А500СП рекомендуется дополнительно пользоваться указаниями п.6.8 ТСН 102 [13].
7.3.13. Ручную дуговую сварку протяженными швами горизонтально или вертикально расположенных термомеханически упрочненных стержней класса А400С, А500С, А500СП и Ан600С следует выполнять с парными накладками (тип С21-Рн) или для диаметров не более 25+25 мм или 18+18 мм внахлестку соответственно для сталей класса Ан600С и А400С, А500С, А500СП (тип С23-Рэ). Длина накладок или нахлестки составляет 10dн (для соединения С21-Рн добавляется зазор между стержнями не более 0,5dн). Сварку производят в шахматном порядке. Сварку в нижнем положении следует осуществлять, накладывая швы от краев в середину. В вертикальном положении швы накладываются снизу вверх. Сварку арматуры следует производить таким образом, чтобы нагрев стыкуемых стержней у края накладок или нахлестки был минимальным. Для этого каждый последующий шов или проход накладывается после остывания предыдущего до температуры 100-150°С. Для осуществления последнего положения сварщик должен одновременно сваривать 4-5 стыков. Сначала выполняется «первый» шов на первом стыке, затем «первый» шов на втором стыке и т.д. После наложения «первых» швов на всех 4-5 стыках, накладывают «вторые» швы и так далее до окончания сварки всех 4-5 стыков. Концы накладок должны оставаться не заваренными на длину (0,5 – 1)dн с обеих сторон.
7.3.14. Нахлесточные соединения стержней из термомеханически упрочненной стали класса А400С, А500С, А500СП и Ан600С из стали марки 20Г2СФБА с плоскими элементами проката, выполняемые дуговой сваркой (тип Н1-Рш по ГОСТ 14098), следует осуществлять протяженными швами в соответствии с п.7.3.10, а для арматуры А400С, А500С, А500СП еще и дополнительно пользоваться указаниями п. 6.11 ТСН 102-00 [13].
7.3.15. Рельефную сварку нахлесточных соединений стержней арматуры класса Ан600С с плоскими элементами проката следует выполнять только по двум рельефам (тип Н3-Кп) в соответствии с рекомендациями РТМ 393 [6] для стали класса А400. Для арматуры класса А400С, А500С и А500СП рекомендуемые в РТМ величины сварочного тока рекомендуется увеличивать на 15%. Длина нахлестки должна быть не менее 5dн.
7.3.16. Отходы арматуры класса Ан600С диаметром до 22 мм допускается использовать при изготовлении закладных деталей дуговой сваркой под флюсом (тип Т2-Рф). При этом арматуру класса Ан600С следует применять без пересчета, как арматуру класса А400. Отходы термомеханически упрочненной арматуры класса А400С, А500С и А500СП диаметром до 14мм также можно использоваться аналогично арматуре Ан600С, при этом соотношение толщины пластины и диаметра анкера S/dн не менее 0,55.
7.3.17. Ручную дуговую сварку в раззенкованное отверстие тавровых соединений стержней арматуры класса Ан600С с пластинами при соотношении диаметра стержня к толщине пластины не менее 0,8 допускается выполнять по технологии, рекомендованной РТМ 393 [6] для арматуры класса А400. При этом при диаметре стержней >= 12 мм в обязательном порядке следует накладывать подварочные швы.
7.3.18. При контроле качества сварных соединений отбор проб для испытаний конструкции образцов и схемы их испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922 и РТМ 393 [6].
7.3.19. Образцы сварных соединений арматуры класса Ан600С при механических испытаниях до разрушения должны иметь минимальное временное сопротивление не менее 700 МПа. Для арматуры А400С минимальное временное сопротивление не менее 500 МПа, а для арматуры классов А500С и А500СП – не менее 550 МПа.
7.4. Технология усиления композиционными материалами
7.4.1. Технология выполнения работ по усилению плит перекрытий и покрытий по материалам [15] и контролю качества, приведенная в таблице 7.2, включает:
- подготовку поверхности конструкций;
- монтаж листового материала;
- контроль качества производства работ;
- нанесение защитного слоя от воздействия окружающей среды;
- промывку оборудования.
Таблица 7.2.
| Подготовка поверхности | |
Бетон | Удаление загрязнения, придание шероховатости поверхности, сглаживание углов и обеспыливаниеКонтроль качества поверхности: когезионная прочность, влажность, наличие неровностей, трещин и признаков коррозии |
| Материалы внешнего усиления на основе углеродных волокон | |
| Подготовка и очистка поверхности материала Заготовка по размеру и проверка наличие дефектов | |
| Усиление композиционными материалами на основе углеродных волокон | |
Ламинаты | Нанесение адгезива на бетон Нанесение адгезива на ламинаты Установка материала усиления |
Холсты | Нанесение грунтовки или шпаклевки (слой ? 2 мм) Нанесение смолы низкой вязкости (праймерный слой) |
| Установка холстовПропитка материала усиления (покрывающий слой) | |
| Контроль качества работ (перед, во время и после их выполнения) | |
Качество применяемых материалов (стандартный тест материалов усиления, адгезива, смолы) Контроль условий работ (прочность бетона, неровности, условия окружающей среды и т.д.) Контроль качества во время и после выполнения работ (направление фибры, положение, размер, неровности, адгезия,наличие пустот) | |
| Отделочные работы (по необходимости) | |
7.4.2. Применяемые материалы соответствуют требованиям ГОСТ ISO 9001 к материалам.
7.4.3. Усиление композиционными материалами начинается с подготовки поверхности плит перекрытий или покрытий. Поверхность плит в местах наклейки листовых материалов следует очистить желательно пескоструйной обработкой, которая позволит вскрывать поровую структуру бетона.
7.4.4. Обработанную поверхность шлифуют образивным инструментом для придания неровности и шероховатости, выступающие острые кромки скругляют до радиуса 2 – 3 см. Конструкционная прочность поверхностного слоя бетона должна быть не менее 1,5 МПа в зависимости от вида материала.
7.4.5. После выравнивания поверхность обеспыливают с помощью промышленного пылесоса.
7.4.6. Чтобы исключить концентрацию напряжений в углепластиковых листах или ламинатах и обеспечить равномерность распределения напряжений, следует проверить ровность поверхности с помощью однометровой рейки. При этом допускается максимальное отклонение 1 мм на полосе длиной 30 см.
Если данное требование не соблюдается, то необходимо выровнять поверхность с помощью специального выравнивающего состава. Ниже приводится один из возможных выравнивающих составов на основе эпоксидной смолы и кварцевого песка с модулем крупности Мк = 0,5…0,8 мм, исходя из следующих соотношений:
компонент А (эпоксидная смола) – 2 весовых части; компонент В (отвердитель) – 1 весовая часть; компонент С (кварцевый песок) – 3 весовые части.
7.4.7. Для приготовления выравнивающего состава используют миксер со скоростью вращения 400-600 об/мин. Состав приготовляется в следующей последовательности:
- в емкость помещают отдозированное (рассчитанное и взвешенное) количество компонента А;
- при постоянном перемешивании добавляют рассчитанное и взвешенное количество композита С до получения однородной консистенции;
- к полученному составу добавляют расчетное и взвешенное количество компонента В и перемешивают в течение 3-5 мин.
Допускается выполнение указанной операции вручную, если количество приготавливаемого состава менее 1 кг.
7.4.8. После смешивания поверхность выравнивают приготовленным составом с помощью шпателя и терки. Расход состава ? 2 кг/м2. После выравнивания поверхности устраивают технологический перерыв не менее 7-12 час., необходимый для отвердения состава.
7.4.9. После выравнивания поверхности осуществляют подготовку технологической оснастки и оборудования для производства работ по усилению. Для обеспечения равномерного разматывания композиционного материала согласно техническому описанию собирают станину для размещения рулона КМФ-ламиниата . Рулон ламината помещают в станину и фиксируют с помощью обжимных роликов и ограничительных штанг.
7.4.10. Подготовка КМФ-ламината включает ряд операций:
- разматывают из рулона и помещают на монтажный стол;
- проводят разметку отрезков ламината требуемой длины согласно проектной документации;
- нарезание ламината проводят с помощью отрезной машинки, используя диск по металлу;
- обезжиривание КМФ-ламината осуществляют органическим растворителем – ацетон с расходом 0,4 л/м2 поверхности, с одновременным удалением графитовой пыли.
7.4.11. Обезжиренные ламинаты складывают на монтажном столе перед установкой для нанесения клеевого состава. Нанесение клеевого состава осуществляют с использованием специального устройства. Равномерное нанесение клеевого состава на материал усиления обеспечивается регулировкой ширины лотка устройства под ширину используемого ламината и величины проходного зазора.
7.4.12. Монтаж КМФ-ламинатов осуществляется с применением клеевого состава на основе эпоксидной смолы, который готовится исходя из следующего соотношения:
- компонент А (эпоксидная смола) – 2 весовых части;
- компонент В (отвердитель) – 1 весовая часть.
Клеевой состав готовят в подходящей емкости, используя миксер со скоростью вращения 400-600 об/мин. Далее в емкость помещают отдозированные (рассчитанные и взвешенные) количества компонентов А и В и перемешивают в течение 3-5 минут до получения однородной консистенции.
7.4.13. На поверхность конструкции в местах наклейки ламинатов с помощью шпателя наносят слой клея толщиной 1-1,5 мм. Расход клея составляет 2-3 кг/м2. Заправляют подготовленный отрезок ламината в установку для нанесения клея так, чтобы край ламината выступал за пределы формующей пластины на 5-10 мм. Далее выкладывают в устройство поверх ламината клей и равномерно распределяют с помощью мастерка или шпателя. Продвигая ламинат через установку для нанесения клея и удерживая продвинутый ламинат с клеем в одной плоскости, добавляют по мере необходимости новые порции клея в установку.
7.4.14. Проводят монтаж КМФ-ламината с нанесенным клеем в рабочее положение последовательно с одного края к другому или от центра к краям. Затем его плотно поджимают к поверхности конструкции, прокатывая твердым резиновым валиком. На время отверждения клеевого и защитного составов (? 12 час.) обеспечивают защиту смонтированных ламинатов от любых механических воздействий.
7.4.15. Чистку оборудования от остатков выравнивающего, клеевого или защитного составов выполняют сразу после использования приготовленной порции состава, остатки составов утилизируют в специальные емкости.
7.4.16. До начала производства работ определяют по ISO 4624/CENITC 125 когезию поверхностного слоя бетона конструкции с помощью прибора DYNA Z15 и комплекта штампов Ж50.
Когезионная плотность поверхностного слоя бетона в месте монтажа ламинатов должна быть не менее 1,0 МПа (10 кг/см2).
7.4.17. Перед началом выполнения работ определяют следующие параметры окружающей среды:
- температуру воздуха;
- температуру поверхности конструкции;
- влажность воздуха;- влажность конструкции;
- температуру точки росы.
Значения измеряемых параметров должны быть:
- температура окружающего воздуха >= +10оС;
- влажность бетона <= 4%:
- температура поверхности бетона min на 3оС выше температуры точки росы.
7.4.18. Габаритные размеры монолитного листового материала на соответствие требованиям проектной документации контролируют с помощью измерительного инструмента.
7.4.19. Качество монтажа листового материала проверяют инструментально – по толщине слоев, или аналитически – по расходу клеевого материала и обрабатываемой площади, величину перехлеста – инструментально.