ar-net.ru - номер партии и дату изготовления;
- условное обозначение трубы;
- размер партии в метрах;
- марку сырья;
- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества труб требованиям настоящего стандарта;
- условия и сроки хранения у изготовителя.
Размер партии должен быть не более:
20000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;
10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм;
5000 м - для труб диаметром от 110 до 160 мм;
2500 м - для труб диаметром от 180 до 225 мм;
1500 м - для труб диаметром 250 мм и более.
7.2 Для определения соответствия качества труб показателям, указанным в таблице 7, проводят приемосдаточные и периодические испытания.
Для труб диаметром 16 мм и менее показатель "относительное удлинение при разрыве" не определяют.
Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение всего процесса производства. Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии или перед намоткой труб в бухты, катушки.
Для проведения испытаний труб (кроме приемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1-63 мм и менее, группа 2 - от 75 до 225 мм включ., группа 3 - от 250 до 630 мм включ., группа 4-710 мм и более. Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.
Таблица 7
Наименование показателя | Частота контроля | Объем выборки |
| 1 Внешний вид поверхности | На каждой партии | 5 проб |
| 2 Размеры | На каждой партии | 5 проб |
| 3 Относительное удлинение при разрыве | На каждой партии | 1 проба* |
| 4 Изменение длины труб после прогрева | 1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб с толщиной стенки 16 мм и менее, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
| 5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20°С - 100 ч) | 1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 1 проба* |
| 6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч) | 1 раз в 3 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 1 проба* |
| 7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 1000 ч) | 1 раз в 3 года на одном диаметре от каждой группы труб | 1 проба* |
| 8 Термостабильность труб при 200°С | 1 раз в 2 года на одном размере от группы труб 2, 3 и 4 | 2 пробы** |
| * В случае разногласий от партии отбирают две пробы.** Образцы отбирают от наружной и внутренней поверхностей трубы.Примечание - Испытания по показателям 4-8 проводят на каждой марке сырья. | ||
7.3 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют.
7.4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.
При этом по показателю "стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч)" для полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100 в случае пластического разрушения до истечения 165 ч испытания проводят, выбирая любое более низкое начальное напряжение в стенке трубы в соответствии с таблицей 5а. При получении неудовлетворительного результата при выбранном напряжении испытание проводят вновь, выбирая другое более низкое начальное напряжение до получения удовлетворительного результата. В случае несоответствия труб минимальному начальному напряжению в стенке трубы партию труб бракуют. За удовлетворительный результат испытания принимают соответствие труб любому начальному напряжению в стенке трубы по таблице 5а.
В случае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 5а испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют.
8. Методы испытаний
8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготовляют образцы для проведения испытаний в виде отрезков труб, лопаток, полос.
Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.
8.2 Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением Е.
8.3 Определение размеров
8.3.1 Применяемый измерительный инструмент:
микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507;
штангенциркуль по ГОСТ 166;
стенкомер по ГОСТ 11358;
рулетка по ГОСТ 7502;
другие средства измерений, по метрологическим характеристикам не ниже принятых средств измерений.
8.3.2 Размеры труб определяют при температуре (23 +- 5)°С на каждой пробе, отобранной по 7.2. Перед испытанием пробы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч.
В случае разногласий размеры определяют при температуре (
)°С.
)°С. 8.3.3 Определение среднего наружного диаметра 
проводят в одном поперечном сечении, расположенном на расстоянии не менее 150 мм от торцов, одним из следующих способов:
проводят в одном поперечном сечении, расположенном на расстоянии не менее 150 мм от торцов, одним из следующих способов: а) путем прямого измерения длины окружности рулеткой в виде ленты, градуированной в диаметрах (
-рулеткой), по ГОСТ 29325,
-рулеткой), по ГОСТ 29325, б) как расчетное значение из нескольких (в соответствии с таблицей 7а) измерений диаметра, равномерно расположенных в выбранном по перечном сечении.
Таблица 7а - Количество измерений диаметра для данного номинального размера
Номинальный размер трубы DN/OD | Количество измерений диаметра в данном поперечном сечении |
 | 4 |
>40 и  | 6 |
>600 и  | 8 |
>1600 | 12 |
Измерения проводят с погрешностью в соответствии с таблицей 7б.
Таблица 7б - Погрешность измерения диаметра
В миллиметрах
Номинальный размер трубы DN/OD | Допускаемая погрешность единичного измерения | Среднеарифметическое значение округляют до* |
 | 0,1 | 0,1 |
 | 0,2 | 0,2 |
> 1600 | 1 | 1 |
| * Округление среднего значения проводят в большую сторону. | ||
В случае перечисления б), рассчитывают среднеарифметическое значение полученных измерений, округляют в соответствии с таблицей 7б и записывают результат как средний наружный диаметр 
.
. 8.3.4 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325: номинальной толщиной до 25 мм включительно - микрометром типа МТ или стенкомером, более 25 мм - микрометром типа МК, с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.
Полученные минимальное и максимальное значения толщины стенки должны быть в пределах, указанных в таблицах 1, 3.
8.3.5 Овальность трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеряемыми в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.
8.3.6 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой.
Длину труб в бухтах и катушках определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение Б) или по показаниям счетчика метража в процессе производства.