ar-net.ru 3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
Нормы по значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п. 3.2.6.
3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С, для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525°С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в п. 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10 (4), 10 (5) и 2 х 10 (5) ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной научно-исследовательской организации.
3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в табл. 1-6 приложения 5 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированной организации.
3.3. Листовая сталь
3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 1 приложения 5.
3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 5) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НД для листовой стали.
3.4. Стальные трубы
3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3 приложения 5.
3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.
3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см5) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат
3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 4 приложения 5.
3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или на предприятии - изготовителе трубопроводов и их элементов).
Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа (табл. 1 приложение 5), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НД, согласованной в установленном порядке.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 5.
3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НД.
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК в организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.
3.7. Крепеж
3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 5.
3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 7 приложения 5.
3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, в соответствии с НД, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).
3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.
3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с НД.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, разрешается Госгортехнадзором России на основании положительного заключения специализированной организации. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на ресурс 10 (4) ч, 10 (5) ч и 2 x 10 (5) ч и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.