ar-net.ru 6.21. Для фланцевых соединений толщина фланцев должна быть:
- для болтов М20 - от 20 до 35 мм;
- для болтов М24 - от 25 до 45 мм;
- для болтов М27 - от 30 до 55 мм.
6.22. Сборку и сварку элементов конструкций с фланцевыми соединениями следует выполнять в кондукторах. Базовые поверхности кондукторов и внешние поверхности фланцев после сварки должны быть подвергнуты фрезерованию. Тангенс угла отклонения поверхности фланца не должен превышать величину 0,0007 в каждой из двух плоскостей.
6.23. Отправочные марки конструкций должны быть огрунтованы или окрашены (по согласованию с техническим заказчиком) за исключением контактных поверхностей фрикционных и фрикционно-срезных соединений, а также контактных поверхностей фланцев в случае, если это оговорено рабочей документацией.
6.24. Прокатная окалина на контактных поверхностях фрикционных и фрикционно-срезных соединений толщиной более 0,05 мм должна быть удалена механическим способом.
6.25. Контрольная сборка конструкций с соединениями на болтах выполняется на предприятии-изготовителе в случаях, если это оговорено в рабочей документации или по требованию технического заказчика.
6.26. Контрольная сборка осуществляется в соответствии с требованиями рабочей документации. Несовпадение отверстий (чернота) проверяется калибром диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен проходить в 100 % отверстий каждого соединения.
6.27. Зазоры между соединяемыми элементами контролируются щупом толщиной 0,3 мм, между фланцами – щупом толщиной 0,1 мм. Щуп не должен проникать в зону, ограниченную радиусом 1,3 d от оси болта после затяжки всех болтов соединения на проектное усилие, где d – диаметр отверстия.
7. Выполнение соединений на болтах с контролируемым натяжением
7.1. Требования к монтажной сборке соединений
7.1.1. Работы по монтажу металлических конструкций с соединениями на болтах с контролируемым натяжением следует производить в соответствии с рабочей документацией, утвержденным проектом производства работ, СП 70.13330 и разделом 7 настоящего стандарта.
7.1.2. Данные о производстве монтажных работ следует ежедневно вносить в журнал работ по выполнению монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (приложение А) в соответствии с требованиями к составу и порядку ведения исполнительной документации, предусмотренными РД-11-02-2006 [7] и РД-11-05-2007 [8].
7.1.3. Применяемые конструкции должны соответствовать требованиям рабочей документации и раздела 6 настоящего стандарта, крепежные изделия – стандартам или техническим условиям, указанным в разделе 5 настоящего стандарта. Каждая партия применяемых болтов, гаек и шайб должна быть снабжена сертификатом качества с указанием результатов механических испытаний.
7.1.4. Допускается проведение входного контроля поставляемых крепежных изделий по внешнему виду или механическим свойствам. При входном контроле устанавливается соответствие расчетной величины коэффициента закручивания, геометрических размеров или механических свойств болтов, гаек и шайб требованиям стандартов на крепежные изделия. Механические свойства устанавливают, как правило, испытанием болтов на твердость и разрыв с определением фактических характеристик временного сопротивления; гаек – на испытательную нагрузку и твердость; шайб – на твердость и неплоскостность. Качество резьбы болтов и гаек контролируют резьбовыми калибрами по ГОСТ 24997.
7.1.5. Крепежные изделия следует хранить в защищенном от атмосферных осадков месте, рассортированными по классам прочности, диаметрам и длинам, а высокопрочные болты, гайки и шайбы – дополнительно по партиям.
7.1.6. При укрупнительной сборке и монтаже металлические конструкции должны быть закреплены с целью обеспечения устойчивости и неизменяемости их положения в пространстве.
7.1.7. Выполнение соединений на болтах с контролируемым натяжением (фрикционные, фрикционно-срезные и фланцевые соединения) и их сдачу-приемку следует производить в соответствии с СП 70.13330, под руководством лица, назначенного ответственным за выполнение этого вида соединений приказом по организации, производящей эти работы. К выполнению соединений допускается персонал, прошедший подготовку (в соответствии с требованиями СП 70.13330), имеющий удостоверение о допуске к указанным работам и приказ монтажной организации о присвоении клейм.
Примечание – Рекомендуемая программа подготовки персонала и форма удостоверения приведены в приложении Б.
7.1.8. Технологический процесс выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением предусматривает следующие операции:
занесение результатов выполнения и контроля соединений в «Журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением» (приложение А).
7.2. Подготовка болтов, гаек и шайб
7.2.1. Технологический процесс подготовки болтов, гаек и шайб, предназначенных для соединений с контролируемым натяжением болтов, поставляемых раздельно, в контейнерах или ящиках, включает операции по расконсервации, очистке от грязи и ржавчины, прогонке резьбы отбракованных болтов и гаек и нанесению смазки. Расчетная величина коэффициента закручивания болтов и гаек (без покрытия) при этом устанавливается по 7.5.6.
7.2.2. Для болтов, поставляемых комплектно с гайками и шайбами в герметичной упаковке, гарантирующей сохранность тонкого слоя заводской консервирующей смазки резьбы на весь период транспортирования и хранения, расконсервация и смазка резьбы болтов и гаек не требуется. Расчетную величину коэффициента закручивания Кз допускается принимать в соответствии с рекомендуемой предприятием-изготовителем после проведения входного контроля (см. 7.1.4 и приложение В).
7.2.3. Расконсервацию болтов, гаек и шайб следует производить кипячением в воде от 10 до 15 мин. Смазку болтов и гаек осуществляют после расконсервации (в горячем состоянии) в смеси неэтилированного бензина и минерального масла по ГОСТ Р 51634. Количественный состав смеси устанавливается в зависимости от вязкости применяемого минерального масла.
Соотношение бензина и масла (ориентировочно от 6:1 до 2:1) должно обеспечивать на поверхностях болтов и гаек наличие тонкого слоя смазки в течение всего периода хранения. Ориентировочный расход бензина на 100 кг метизов составляет 2,2 л, масла – 0,8 л.
7.2.4. Подготовленные крепежные изделия следует хранить в закрытых ящиках без доступа атмосферных осадков не более 10 дней.
Примечание – При более длительном хранении смазка испаряется, увеличивается трение в резьбе, снижается усилие натяжения болтов.
В случае превышения срока хранения, а также после прогонки резьбы, крепежные изделия должны быть смазаны повторно.
7.2.5. Для смазки резьбы допускается применение твердых сортов парафина по ГОСТ 23683. Очистка болтов, гаек и шайб от заводской консервирующей смазки в данном случае осуществляется кипячением в воде с добавлением моющего средства. Парафин может наноситься на весь комплект (болт, гайка и две шайбы) или только на гайки, предварительно нагретые до температуры не ниже +80 °С. Расход парафина составляет от 3 до 4 г на 1 кг крепежных изделий. Подробная технология приведена в рекомендациях [9].
7.2.6. При больших объемах работ применяется пост подготовки крепежных изделий, снабженный грузоподъемным оборудованием (рисунок 1).
7.2.7. Для прогонки резьбы отбракованных болтов и гаек рекомендуется применять соответствующим образом оборудованные пневматические или электрические гайковерты, а также метчики и плашки необходимого диаметра.
1 – ванна промывочная; 2 – подъемное устройство; 3 – ванна для кипячения;
4 – контейнеры; 5 – поддон; 6 – подставка
Рисунок 1 - Пост подготовки крепежных изделий
7.2.8. Подготовка крепежных изделий с металлическими покрытиями допускается смазкой резьбы гаек посредством их окунания в емкость с минеральным маслом по ГОСТ Р 51634, не позже чем за 8 часов до сборки соединений (примерно за сутки), с последующим определением величины коэффициента закручивания К с помощью динамометрических контрольных приборов (приложение В).
Установка болтов без применения смазки, с нарушенным покрытием, со следами ржавчины или при К > 0,2 не допускается.
7.3. Подготовка контактных поверхностей
7.3.1. Обработку контактных поверхностей на монтажной площадке для фрикционных, фрикционно-срезных, а также фланцевых соединений на болтах с контролируемым натяжением выполняют способом, указанным в КМ в соответствии с СП 16.13330.
7.3.2. Обработанные поверхности следует предохранять от попадания на них грязи, масла и краски, а также от образования льда. Грязь удаляют металлическими щетками, масло – растворителями, краску и лед – нагревом.
7.3.3. Если срок с момента подготовки контактных поверхностей до сборки соединения составляет более 3-х суток, следует повторно обработать контактные поверхности способом, применявшимся при их первичной обработке.
7.3.4. Повторная обработка не распространяется на легкий налет ржавчины, образующийся на контактных поверхностях после их обработки или в случае попадания на них атмосферных осадков в виде влаги или конденсации водяных паров.
7.4. Сборка соединений
7.4.1. Технологический процесс сборки соединений предусматривает:
- осмотр конструкций и проверку соответствия геометрических размеров собираемых элементов требованиям КМ и КМД;
- совмещение отверстий и фиксацию в проектном положении элементов и деталей соединения с помощью монтажных оправок;
- постановку болтов в свободные от оправок отверстия;
- натяжение поставленных болтов на усилие, предусмотренное в рабочей документации;
- извлечение оправок, постановку в освободившиеся отверстия болтов и натяжение их на расчетное усилие.
При сборке соединений не допускается:
- установка болтов в отверстия, образованные ручной газовой резкой или сваркой;
- применение в качестве сборочных болтов не указанных в КМ (КМД) диаметров и классов прочности;
- повторное натяжение высокопрочных болтов на проектное усилие.
7.4.2. Перепад толщин элементов, перекрываемых накладками, определяемый до постановки накладок с помощью линейки и щупа, не должен превышать 0,5 мм.
7.4.3. При перепаде толщин соединяемых элементов от 0,5 до 3,0 мм, для обеспечения плавного изгиба накладки, кромку выступающего элемента следует удалить абразивным инструментом на расстоянии не менее 30 мм от края. При перепаде более 3,0 мм следует применять прокладки. Применение прокладок должно быть согласовано с разработчиком проекта.
7.4.4. Несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета (чернота) в соответствии с СП 70.13330 не должно превышать разности номинальных диаметров отверстий и болтов и препятствовать свободной, без перекоса, постановке болтов в отверстия.