ar-net.ru Для флюсов марок АН-348А, АН-348АМ не допускается наличие белых непрозрачных зерен более 10% от массы флюса.
Для анализа цвета, размера и строения зерен производится отбор инородных частиц от навески флюса, равной 100 г.
4.4. Прочность покрытия (Эп) определяют визуальным контролем покрытия после свободного падении# электрода плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:
- 1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;
- 0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
Покрытие не должно разрушаться. Допускаются частичные откалывания покрытия протяженностью не более 5% длины покрытой части электрода.
Оценку результатов проверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.
4.5. Прочность Пс контролируется только у СМпр для ПсЛ и ПсВЛ при испытаниях на временное сопротивление разрыву. Временное сопротивление должно соответствовать данным, приведенным в табл.18.
Таблица 18.
Временное сопротивление разрыву проволоки
+----------------------+-------------------------------------------------+
|Диаметр проволоки, мм | Временное сопротивление разрыву проволоки, МПа |
+----------------------+-------------------------------------------------+
| 0,8 - 1,5 | 882 - 1323 |
+----------------------+-------------------------------------------------+
| 1,6 | 882 - 1274 |
+----------------------+-------------------------------------------------+
| 2,0 | 784 - 1176 |
+----------------------+-------------------------------------------------+
| Более 2,0 | 686 - 1029 |
+----------------------+-------------------------------------------------+
+----------------------+-------------------------------------------------+
Отклонения временного сопротивления в одном мотке проволоки диаметром более 1,5 мм не должно превышать 98 Мпа.
При обеспечении заданных в табл.18 пределов временного сопротивления дополнительную термообработку ПсЛ и ПсВЛ допускается не проводить.
4.6. Контроль химического состава металла СМ производят у проволоки сплошного сечения (ПсЛ, ПсВЛ, ПсАл, ПсМ и ПсТ), у остальных СМ проверяют содержание вредных примесей. Содержание ферритной фазы определяют только у ПсЛ и ПсВЛ.
4.6.1. Каждая бухта (моток, катушка) перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием или химическим анализом на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов и технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки).
4.6.2. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования проводят количественный химический или спектральный анализ для установления фактического химического состава СМ. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа резрешается# проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.
4.7. При неудовлетворительных результатах химического анализа СМ не аттестуют.
4.8. Влажность электродных покрытий и флюсов определяется гравиметрическим методом путем нагревания анализируемого материала в трубчатой печи при температуре 1000°С в потоке кислорода. Допускается определять содержание влаги в покрытии электродов, во флюсах и в наполнителе порошковых проволок в соответствии с НД с доведением навески снятого с каждого контролируемого электрода покрытия, флюса или отрезка Пп до постоянной массы.
5. Практические испытания
5.1. Практические испытания проводятся только при положительных результатах общих испытаний.
5.2. Сварочные работы при практических испытаниях выполняют сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Госгортехнадзора России" с квалификацией не ниже 5 разряда.
5.3. Для выполнения контрольных сварных швов и наплавок следует использовать аттестованное сварочное оборудование, снабженное измерительными приборами, и поверенные приборы для измерения температуры предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.
5.4. При практических испытаниях проверяют сварочно-технологические свойства СМ и контролируют следующие параметры, приведенные в табл.19.
5.5. При испытаниях сварочно-технологических свойств СМ сварку выполняют в пространственных положениях, предусмотренных программой испытания, в соответствии с заявкой заказчика. Используют контрольные образцы с формой разделки, предусмотренной НД для производственных соединений.
Таблица 19.
Контролируемые параметры при практических испытаниях сварочно-технологических свойств.
+----+------------------------------+-----------------------------------------+
| N | Наименование контролируемого | Виды СМ |
| | параметра CM | |
| | +-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| | | Эп | Эн | Пс | Пп | Гз | Гг | Ф |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 1 |Род тока, полярность | + | + | + | + | - | - | + |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 2 |Возбуждение дуги | + | + | + | + | - | - | - |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 3 |Стабильность горения дуги | + | + | + | + | + | - | + |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 4 |Качество формирования шва | + | - | + | + | + | - | + |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 5 |Эластичность дуги | + | - | + | + | - | - | + |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 6 |Производительность наплавки,| + | - | + | + | + | - | + |
| |г/А х ч | | | | | | | |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 7 |Отделяемость шлаковой корки | + | - | - | + | - | - | + |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
| 8 |Санитарно-гигиенические | + | + | + | + | + | + | + |
| |показатели*) | | | | | | | |
+----+------------------------------+-----+-----+-----+-----+-----+-----+-----+
+----+------------------------------+-----------------------------------------+
*) - при отсутствии гигиенического сертификата на СМ.
5.5.1. Род тока проверяют при горении дуги от источников питания АС/ДС в диапазонах режимов, указанных в паспорте СМ. Удовлетворительным признается СМ, обеспечивающий стабильность горения дуги на длине шва не менее 150 мм.
5.5.2. Параметры 2, 3, 4, 5 и 7 оценивают дифференциальным методом (табл.20).
Выставление экспертных оценок в баллах от 1 до 5 производится членами аттестационной комиссии в количестве не менее 3 чел. Затем определяется средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ.
СМ считается прошедшим практические испытания по контролируемым параметрам 2, 3, 4, 5 и 7, если средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ будет не менее 4 баллов.
Таблица 20.
Показатели сварочных свойств СМ с балльной оценкой по дифференциальному методу.
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
| Номер | Оценка в | Краткая характеристика показателя |
| контролируемого | баллах | |
|параметра по Табл.11| | |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
|2. Возбуждение дуги | 1 |Плохое. Редкое зажигание или отсутствие зажигания |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 2 |Трудное. Зажигание после многократных соприкосновений|
| | |электрода с изделием и привариваний электрода |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 3 |Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех,|
| | |четырех) соприкосновений электрода с изделием |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 4 |Хорошее. Зажигание после легкого движения электрода по|
| | |металлу |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 5 |Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электрода к|
| | |изделию |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
|3. Стабильность| 1 |Плохая. Неустойчивое горение дуги с частыми обрывами |
|горения дуги | | |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 2 |Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими|
| | |обрывами. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 3 |Удовлетворительная. Неравномерно горящая, вибрирующая|
| | |дуга без обрывов |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 4 |Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной|
| | |вибрацией и хрустящим шумом (треском) |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 5 |Высокая. Спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации|
| | |(мягкое шипение) |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
|4. Качество| 1 |Плохое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупно|
|формирования шва в| |чешуйчатый. |
|различных +----------+--------------------------------------------------------+
|пространственных | 2 |Низкая. Валик неравномерный по ширине и высоте,|
|положениях | |крупночешуйчатый. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 3 |Удовлетворительное. Валик крупночешуйчатый с отдельными|
| | |неровностями по высоте и превышениями по кромкам шва |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 4 |Хорошее. Валик мелкочешуйчатый с редкими небольшими|
| | |неровностями по высоте и небольшими превышениями по|
| | |кромкам шва |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 5 |Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий или|
| | |мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
|5. Эластичность дуги| 1 |Плохая. При удлинении дуга сразу обрывается |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 2 |Низкая. Требуется постоянное поддержание короткой дуги,|
| | |при незначительном удлинении дуга обрывается |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 3 |Удовлетворительная. Дуга удлиняется до двойного диаметра|
| | |электрода. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 4 |Хорошая. Дуга удлиняется до тройного диаметра электрода,|
| | |пространственное положение стабильно. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 5 |Высокая. Дуга удлиняется до тройного или более диаметра|
| | |электрода, пространственное положение отличается высокой|
| | |стабильностью |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
|7. Отделяемость| 1 |Плохая. При окончании процесса сварки не отделяется |
|шлаковой корки | | |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 2 |Низкая. Требуется значительное механическое усилие для|
| | |отделения шлака |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 3 |Удовлетворительная. Отделяется при дополнительном|
| | |механическом воздействии. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 4 |Хорошая. Отделяется при незначительном механическом|
| | |воздействии. |
| +----------+--------------------------------------------------------+
| | 5 |Высокая. Отделяется после сварки без дополнительного|
| | |механического воздействия |
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
+--------------------+----------+--------------------------------------------------------+
В пределах от 2 до 5 баллов допускаются оценки с интервалом в 0,5 балла. Отделимость шлаковой корки проверяют на однослойном шве при сварке корневого прохода в V-образной разделке, при толщине пластины не менее 15 мм.
5.5.3. Покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька (не более 4 мм).
5.5.4. Коэффициент наплавки определяют по стандартной методике и сопоставляют с паспортными данными аттестуемого СМ.
6. Специальные испытания
6.1. Специальные испытания осуществляют при сварке контрольных образцов (пластин или труб) из стали марки и прочностного класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала, и проводятся на наплавленном металле и металле шва сварного соединения в соответствии с требованиями НД для групп технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.
6.2. Контрольные сварные швы и наплавки должны выполнять сварщики, аттестованные на данный способ сварки в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" Госгортехнадзора России с квалификацией не ниже 5 разряда.
6.3. CM (покрытые электроды, порошковые проволоки, флюсы и т.д.) должны поступать на сварку после прокалки, либо без прокалки при положительных результатах определения содержания в них влаги при общих испытаниях.
6.4. Контролируемые параметры при специальных испытаниях приведены в табл.21.
Таблица 21.
Контролируемые параметры при специальных испытаниях.
+------+----------------------------------+-----------------------------------------+
| N | Наименование контролируемого | Виды СМ |
|этапа | параметра CM | |
| | +----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| | | Эп | Эн | Пс | Пп | Гз | Гг | Ф |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| 1 |Химический состав в % | + | - | + | + | +* | - | + |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| 2 |Сплошность шва | + | + | + | + | + | + | + |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| 3 |Механические свойства | + | - | + | + | - | + | + |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| 4 |Коррозионная стойкость |+** | - | +** | - | - | - | +** |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
| 5 |Содержание ферритной фазы, % |+** | - | +** | - | - | - | +** |
+------+----------------------------------+----+-----+------+-----+-----+-----+-----+
+------+----------------------------------+-----------------------------------------+