ar-net.ru в) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;
г) притирка уплотнительных поверхностей (при необходимости);
д) сборка, опробывание и опрессовка на прочность и плотность.
9.3.36. При планировании сроков ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актами и заносятся в эксплуатационную документацию.
9.3.37. В случаях, когда характер и скорость коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены типовыми методами контроля, используемыми при ревизии, для контроля приближения толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки.
9.3.38. Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А (а), А (б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и высоким давлением [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)], трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, а также трубопроводы, выполненные из аустенитных сталей и работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях следует установить контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером или иными допускаемыми методами.
9.3.39. При засверловке контрольных отверстий следует пользоваться сверлом диаметром 2,5 - 5 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить большие утечки продукта.
9.3.40. Отверстия при контрольных засверловках следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и т.п. местах.
9.3.41. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах следует располагать преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода.
9.3.42. Глубина контрольных засверловок устанавливается равной расчетной толщине трубопровода плюс П х С (где П - половина периода между очередными ревизиями, год, С - фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год).
9.3.43. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе следует четко обозначить и зафиксировать в документации.
9.3.44. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод следует подвергнуть внеочередной ревизии.
9.3.45. Периодические испытания трубопроводов на прочность и плотность проводят, как правило, во время проведения ревизии трубопровода.
Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) принимается равным удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям п.9.3.3 для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.
Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) должны быть не реже:
для трубопроводов с температурой до 200°С - один раз в 8 лет;
для трубопроводов с температурой свыше 200°С - один раз в 4 года.
9.3.46. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 8 настоящих Правил.
При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля.
9.3.48. Результаты периодических испытаний трубопроводов оформляются в установленном порядке.
9.3.48. Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая (корпуса задвижек, вентили, клапаны и т.п.), подлежат отбраковке:
если в результате ревизии окажется, что из-за воздействия среды толщина стенки стала ниже проектной и достигла величины, определяемой расчетом на прочность без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);
Отбраковочные толщины стенок элементов трубопровода следует указывать в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковываются, если:
при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия и т.п.);
в результате воздействия среды за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров, определяемых расчетом на прочность;
изменились механические свойства металла;
при контроле сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;
размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;
трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытаний;
уплотнительные элементы арматуры износились так, что не обеспечивают безопасное ведение технологического процесса.
9.3.49. Фланцы отбраковываются при:
неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;
наличии трещин, раковин и других дефектов;
деформации;
уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;
срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах высокого давления, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимые пределы. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации.
9.3.50. Крепежные детали отбраковываются:
при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;
в случаях изгиба болтов и шпилек;
при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;
в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;
в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.
9.3.51. Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковываются в следующих случаях:
толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;
толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм, а расчетная толщина стенки сильфона имеет более низкие значения;
при наработке компенсаторами допустимого числа циклов с учетом условий эксплуатации на пожароопасных и токсичных средах.
9.3.52. Нормы отбраковки следует указывать в ремонтной документации с учетом условий конкретного объекта.
9.4. Техническая документация
9.4.1. Технологические трубопроводы комплектуются следующей технической документацией:
перечень трубопроводов;