ar-net.ru 3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами.
3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.
3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.
3.2. Требования к конструкции трубопровода
3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.
3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям.
3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампо-сварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю # объеме 100%.
3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.
3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.
3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.
3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п.3.1.3 настоящих Правил.
3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.
3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождение# резьбового калибра.
3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается.
3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.
3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.
3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.
3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления
3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от минус 50 до плюс 540°С следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты.
3.3.2. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с таблицы# 3 - 5.
Таблица 3
Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах, (°С)
+---------------------------+---------------------------------------------------------------------+
| Марка стали | Температура (°С) при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2) |
| +---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
| | 1,5(15) | 2,5(25) | 5(50) |10 (100) |20 (200) |30 (300) |40 (400) |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС,| 290 | 280 | 260 | 230 | 210 | 200 | 190 |
|09Г2С, 10Г2 | | | | | | | |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|14ХГС | 310 | 300 | 280 | 260 | 250 | 240 | 230 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|З0ХМА, 15ХМ, 12X1МФ, 20Х2МА| 400 | 390 | 370 | 330 | 290 | 260 | 250 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|20Х2МА | 480 | 460 | 450 | 430 | 400 | 390 | 380 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|15Х1М1Ф | 510 | 490 | 460 | 420 | 390 | 380 | 380 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|22Х3М | 510 | 500 | 490 | 475 | 440 | 430 | 420 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|18Х3МФ | 510 | 510 | 510 | 510 | 500 | 470 | 450 |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
|20Х3МВФ, 15Х5М, 15Х5М-Ш,| 510 | 510 | 510 | 510 | 510 | 510 | 510 |
|08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т,| | | | | | | |
|12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, | | | | | | | |
|03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Т,| | | | | | | |
|10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т | | | | | | | |
+---------------------------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+---------+
+---------------------------+---------------------------------------------------------------------+
3.3.4. Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.
Сталь марок 15Х5М и 15X5M-III допускается применять до 540°С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см2).
Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.
Таблица 4
Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа (кгс/см2)
+------------------------+---------------------------------------------+
| Типы стали | Парциальное давление, МПа (кгс/см2) при |
| | температуре, °С |
| +----------------------+----------------------+
| | до 100 | свыше 100 |
+------------------------+----------------------+----------------------+
|Углеродистые и| 24 (240) | - |
|низколегированные с| | |
|содержанием хрома до 2% | | |
+------------------------+----------------------+----------------------+
|Низколегированные с| - | 10(100) |
|содержанием хрома свыше| | |
|2% до 5% | | |
+------------------------+----------------------+----------------------+
|Коррозионностойкие стали| - | 24 (240) |
|аустенитного класса | | |
+------------------------+----------------------+----------------------+
+------------------------+---------------------------------------------+
Таблица 5
Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак, (°С)
+------------------------+---------------------------------------------+
| Марка стали | Температура (°С) при парциальном давлении |
| | аммиака, МПа (кгс/см2) |
| +---------------+--------------+--------------+
| |св. 1(10) до 2 |св. 2 (20) до |св. 5 (50) до |
| | (20) | 5 (50) | 8 (80) |
+------------------------+---------------+--------------+--------------+
|20, 20ЮЧ, 15ГС, 16ГС,| 300 | 300 | 300 |
|09Г2С, 10Г2 | | | |
+------------------------+---------------+--------------+--------------+
|14ХГС, 30ХМА, 15ХМ,| 340 | 330 | 310 |
|12Х1МФ | | | |
+------------------------+---------------+--------------+--------------+
|15Х1М1Ф, 20Х2МА, 22Х3М,| 360 | 350 | 340 |
|18Х3МВ, 15Х5М, 20Х3МВФ,| | | |
|15Х5М-Ш | | | |
+------------------------+---------------+--------------+--------------+
|08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т,| 540 | 540 | 540 |
|12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,| | | |
|03Х17Н14М3, 10Х17Н13М2Т,| | | |
|10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т| | | |
+------------------------+---------------+--------------+--------------+
+------------------------+---------------------------------------------+
3.3.5. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.
3.3.6. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
3.3.7. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб.
3.3.8. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20°С, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс х м/см2), для KCV - не менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс х м/см2).
3.3.9. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.
3.3.10. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400°С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано.
3.3.11. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией.