ar-net.ru 4.7 Перед проведением испытаний разрабатывают программу испытаний. Программа испытаний должна содержать следующую информацию:
а) цель испытания (определяемые показатели, вид и точность информации, которая должна быть получена в результате испытаний);
б) характеристику испытуемых металлов, сплавов или средств защиты от коррозии (состояние поверхности образца и его геометрические параметры, структура и другие свойства материалов, вид полуфабриката, режим термообработки; толщина покрытия, описание средств и технологических особенностей противокоррозионной защиты);
в) параметры и (или) количественные показатели и пределы, подлежащие определению;
г) аппаратуру и оборудование, включая требования к техническим характеристикам;
д) количество испытуемых образцов;
е) характеристику образца сравнения (включая тип, марку и его основные качественные и количественные показатели для реализации цели испытаний);
ж) описание подготовки к испытанию, включая:
1) способ маркировки образцов;
2) порядок отбора, транспортирования и хранения образцов (проб);
3) операции подготовки к испытаниям, включая способы и режимы нанесения противокоррозионной защиты на образцы, проверку испытательного и измерительного оборудования перед каждым испытанием;
и) метод испытания, включая условия проведения с характеристикой факторов химического и физического воздействия, последовательность и периодичность воздействия, способ регистрации наблюдений и результатов измерений; общую продолжительность, расположение и, в некоторых случаях, перемещение образцов, периодичность съемов и осмотров образцов во время испытания, количество снимаемых образцов и количество контрольных образцов, метод удаления продуктов коррозии;
к) обеспечение заданной коррозивности атмосферы в испытательной камере, вне зависимости от расположения образцов в камере;
л) критерии и методы оценки результатов испытания.
4.8 Коррозионные испытания в искусственных атмосферах могут быть классифицированы следующим образом:
а) ускоренные испытания в среде, в которой условия подобраны так, чтобы приблизить механизм развития коррозии к реальным условиям эксплуатации и ускорить ее.
Испытания этого типа позволяют предсказать длительную коррозию металлов, сплавов и средства защиты от коррозии;
б) кратковременные коррозионные испытания, в которых коррозивную среду выбирают так, чтобы ускорить получение результатов испытаний (коррозионного эффекта).
Испытания этого типа, если доказана их практическая эффективность применительно к конкретным условиям, позволяют сравнивать коррозионную стойкость аналогичных средств защиты от коррозии;
в) экспресс-испытания, в которых коррозивную среду выбирают так, чтобы вызвать коррозию в особо короткие сроки.
Испытания этого типа позволяют ускоренно определять дефекты и слабые места в противокоррозионной защите.
Выбор конкретного испытания зависит от испытуемого материала (продукции) и цели испытаний.
Примечания
1 Ускорение коррозионных процессов достигается посредством интенсификации таких факторов, как температура, относительная влажность, конденсация влаги, коррозивные агенты (двуокись серы, хлориды, кислоты, аммиак, сероводород и др.). Однако интенсификация условий воздействия, например за счет повышения температуры или концентрации коррозивной среды, часто дает результаты, которые не соответствуют поведению в реальных условиях. Подобные результаты должны применяться на практике с осторожностью.
2 Особая осторожность необходима в случае применения результатов ускоренных коррозионных испытаний в реальных условиях, т.к. этот вид коррозионного испытания коррозивной среды отличается от тех, которые часто используют на практике (в реальных условиях).
4.9 В ходе испытаний степень воздействия коррозивной среды, как функции времени, должна находиться под наблюдением и по возможности фиксироваться количественно. Большинство видов испытаний проводят с определением состояния образцов во времени: более трех раз в отдельные промежутки времени после начала испытания. Длительность испытаний должна быть такой, чтобы по окончании испытания был получен четкий результат относительно поведения материала и, когда это возможно, эталона (образца сравнения) в данных условиях испытания. При необходимости, могут проводиться дополнительные испытания, выходящие за рамки первоначально запланированного испытания.
Примечание - Рекомендуется фиксировать изменения состояния образцов с помощью фотосъемки.
4.10 Ввиду того, что результаты испытаний часто обнаруживают значительный разброс, единичное измерение дает недостаточную информацию, поэтому каждый результат испытания, по возможности, должен быть проверен путем использования не менее трех образцов на одну точку испытания. Для этой цели каждый образец должен использоваться только один раз.
5 Требования к испытуемым образцам
5.1 Образцы для испытаний независимо от применяемого метода испытания должны быть обработаны и (или) покрыты одинаковым способом, иметь одинаковую форму, размеры, шероховатость поверхности и воспроизводить основные качества продукции:
- материалы, их контакты;
- форму;
- технологию изготовления;
- состояние поверхности;
- вид, толщину и технологию получения покрытий.
5.2 Для испытаний применяют в основном следующие типы образцов:
- плоские образцы (металлические пластины);
- U-образные образцы, кольца, цилиндры и т.п.;
- конструктивные образцы (сварные, паяные, клепаные и т.п.);
- детали или сборочные единицы (узлы);
- макеты изделий или конструкций;
- изделия.
Для испытаний с оценкой изменения механических свойств - образцы по НД на методы механических испытаний.
5.3 Испытуемые образцы должны быть четко идентифицируемыми. Должна быть приведена следующая информация:
а) химический состав материала и его обозначение по НД;
б) состояние материала и этапы изготовления (например наличие сварных швов, разливка в песчаные формы, удельный вес и давление при литье под давлением, горячая прокатка, холодная прокатка, ковка, термообработка, искусственное или естественное старение);
в) форма заготовки (лист, проволока, труба, цельный пруток или др.);
г) положение и ориентация образцов в исходном материале (с эскизом, при необходимости);
д) размеры (точный размер, форма, площадь) и масса образца;
е) состояние поверхности материала (наличие или отсутствие прокатки, величина деформации при прокатке, травление, зачистка, полировка или другие виды обработки);