ar-net.ru ж) механические свойства материала;
и) структура материала, включая любую химическую или механическую предварительную обработку;
к) защитные слои и покрытия (тип, состав и толщина).
5.4 Форму и размеры испытуемых образцов выбирают в соответствии с методом испытания, критериями и способами оценки результатов испытания (ГОСТ 9.908). При этом для плоских образцов предпочтительны следующие размеры:
150х100 мм; 100х50 мм; 50х50 мм.
Толщина испытуемых образцов должна быть преимущественно от 0,5 до 3,0 мм, при этом образцы не должны деформироваться во время испытания.
Примечание - Если ожидается неравномерное или локальное поражение, то используют образцы достаточной толщины, позволяющие определить глубину коррозионного поражения. Перед испытанием необходимо измерить толщину образца.
Для того чтобы исключить, по возможности, влияние неоднородностей, общая площадь испытуемого образца должна быть как можно больше, но не менее 25 
, за исключением случаев, когда меньшие площади поверхности предусмотрены программой испытаний. Общая экспонируемая поверхность для электрохимического испытания обычно значительно меньше. Для испытания образцов, изготовленных из отливок, рекомендуется использовать образцы с площадью поверхности, приблизительно в два раза превышающей указанную. Для образцов со сварными соединениями, когда необходимо учесть влияние окружающего исходного материала на зону, которая подвергалась нагреву, или сварной шов, площадь исходного материала с обеих сторон сварного шва должна, по меньшей мере, в два раза превышать площадь сварного шва.
, за исключением случаев, когда меньшие площади поверхности предусмотрены программой испытаний. Общая экспонируемая поверхность для электрохимического испытания обычно значительно меньше. Для испытания образцов, изготовленных из отливок, рекомендуется использовать образцы с площадью поверхности, приблизительно в два раза превышающей указанную. Для образцов со сварными соединениями, когда необходимо учесть влияние окружающего исходного материала на зону, которая подвергалась нагреву, или сварной шов, площадь исходного материала с обеих сторон сварного шва должна, по меньшей мере, в два раза превышать площадь сварного шва. 5.5 Значение шероховатости поверхности испытуемого образца должно быть указано в программе испытаний.
5.6 Поверхность испытуемых образцов металлов и сплавов не должна иметь видимых дефектов, таких как царапины, включения, трещины, точки и поры.
5.7 Покрытия испытуемых образцов должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов Единой системы защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС), например ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.307, ГОСТ 9.315.
5.8 Образцы должны быть вырезаны из испытуемой продукции преимущественно таким образом, чтобы исключить любое значительное дополнительное механическое воздействие и любое ощутимое повышение температуры участков срезов в ходе механической обработки. Любые дефекты (заусенцы) на участках срезов, возникающие при вырезке образца, должны быть удалены.
5.9 Если испытуемые образцы вырезают из больших по размеру изделий с покрытиями, необходимо свести к минимуму повреждение участков, прилегающих к срезу.
5.10 При изготовлении образцов со сварными соединениями шов следует располагать посредине испытуемого образца.
5.11 Отрезные кромки испытуемых образцов защищают покрытием, стойким к воздействию выбранной коррозивной среды (например лакокрасочное покрытие, воск, средство временной противокоррозионной защиты, липкая лента и т.п.). Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для защиты кромок, - по ГОСТ 9.401 (приложение 3а), средств временной противокоррозионной защиты - по ГОСТ 9.014.
Если необходимо определить влияние незащищенных кромок на процесс коррозии, торцы следует оставлять незащищенными.
5.12 Испытуемые образцы должны быть промаркированы. Маркировка должна быть четкой, сохраняющейся в течение всего испытания и не должна влиять на его результаты.
Примечание - Для исключения возможности потери четкости маркировки из-за коррозии при коррозионных испытаниях рекомендуется составлять схему расположения образцов при испытаниях относительно друг друга или по отношению к стендам или рамам, на которых крепят образцы.
Для маркировки образцов применяют клеймение или нанесение лакокрасочного покрытия в местах, не влияющих на оценку испытаний.
Примечание - Так как механические напряжения, возникающие при клеймении, могут вызвать локальную коррозию, то в случае особо чувствительных материалов и при определенных условиях испытания желательно использовать метод маркировки, который не вызывает наклепа, например электромеханическую маркировку или насечки (надпилы). После маркировки может потребоваться проведение термообработки образца.
Места клеймения защищают лакокрасочным покрытием или соответствующим средством временной противокоррозионной защиты.
Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для маркировки, - по ГОСТ 9.401 (приложение 3а), средств временной противокоррозионной защиты - по ГОСТ 9.014.
Допускается применять бирки из коррозионно-стойкого или неметаллического материала с нанесенной маркировкой.
5.13 Контрольные образцы, предназначенные для сравнения с образцами, снятыми с испытания, должны храниться в течение всего периода испытания в условиях, предотвращающих коррозию. Условия хранения должны быть определены программой испытания. При этом рекомендуется хранить образцы в одних из следующих условий хранения, если иное не установлено программой испытаний:
- в закрытом помещении с неагрессивной атмосферой при температуре от 15°С до 30°С и относительной влажности до 65%;
- в мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354, закрытом перегибом;
- в заваренном мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354;
- в заваренном мешке из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 с применением влагопоглотителя (например силикагеля по ГОСТ 3956);
- в эксикаторе по ГОСТ 25336 с относительной влажностью до 50%, обеспечиваемой влагопоглотителем.
При хранении контрольных образцов более одного месяца применяют способы хранения с использованием влагопоглотителя.
Примечания
1 Влажность применяемого влагопоглотителя должна быть не более 2%.
2 Влагопоглотители не должны обладать коррозионной агрессивностью к металлу (сплаву) образца.
5.14 Необходимое количество испытуемых образцов зависит от общей продолжительности испытания, частоты съемов и осмотров образцов во время испытания, количества испытуемых и контрольных образцов, установленных программой испытания, с учетом оценки результатов испытаний с доверительной вероятностью не менее 95%, если программой испытаний не предусмотрено иное.
5.15 Количество образцов для параллельных испытаний должно быть не менее трех и не менее одного контрольного образца.
6 Коррозивная среда
6.1 Коррозивная среда должна быть точно описана. Особенно это касается природы, состава, способа подготовки и условий воздействия коррозивной среды.
6.2 Информация о природе коррозивной среды должна указывать, являются ли используемые растворы, газы или твердые вещества природного происхождения обычно применяемыми в технологическом процессе или они специально приготовлены.
6.3 Если количественный химический состав среды неизвестен, его определяют аналитически, при этом также учитывают и количества примесей и загрязнений.
6.4 Для водных растворов должны быть указаны значения рН и, если это возможно, окислительно-восстановительный потенциал.
6.5 Для коррозивной среды в виде растворов на результаты испытаний часто влияет количество содержащихся растворенных газов; в виде газов - содержание влаги и твердых веществ, в виде твердых веществ - содержание влаги.
6.6 В процессе испытаний необходимо контролировать состав коррозивной среды и при необходимости проводить ее корректировку до исходных значений. При этом протокол (отчет) испытания должен содержать сведения о том, проводилась ли и как часто, в каких количествах замена или корректирование коррозивной среды до постоянного (исходного) значения.
7 Требования к аппаратуре
7.1 Ускоренные климатические испытания проводят в специальных камерах, которые должны быть достаточно большими, чтобы обеспечивать однородность распределения в объеме компонентов испытательной среды и условий испытаний. Верхние части испытательной камеры должны быть такой формы, чтобы капли собирающейся на них влаги или распыляемого раствора не попадали на испытуемые образцы.
7.2 Аппаратура должна обеспечивать заданные рабочие условия в рабочем объеме камеры (испытательного сосуда) в течение всего времени испытания.
Аппаратура должна быть выполнена таким образом, чтобы исключить нежелательное внешнее воздействие на условия испытания.
Общие требования к камерам для испытаний - по ГОСТ 20.57.406.
7.3 Заданные рабочие условия испытаний должны контролироваться. Температура и относительная влажность должны регистрироваться автоматически, кроме случаев испытания с конденсацией. Концентрация коррозивных агентов должна автоматически регистрироваться или периодически определяться.
7.4 Не рекомендуется использовать одну и ту же камеру для испытаний с различными агентами коррозивной среды.
7.5 Для методов сравнительных испытаний во избежание влияния исследуемого образца (средства защиты) на образец сравнения необходимо предусмотреть в камерах секционные отсеки или проводить испытания этих образцов последовательно (при испытаниях в одной камере) или параллельно (при испытаниях в разных камерах) при соблюдении одинаковых условий и режимов испытаний, если программой испытаний не предусмотрено иное.